设计试桩监理要点.doc

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1、设计试桩监理要点一.设计试桩施工工艺施工工艺：施工准备→钻孔作业、清孔→钢筋笼制作、吊装→灌筑水下混凝土→检验。二.设计试桩各工序控制⒈施工准备⑴场地平整：清除场地杂物，平整夯实，并做好泥浆沟池、沉淀池，备齐检测设备。⑵护筒埋设：护筒采用δ≥6mm钢板制作，钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实；护筒内径一般应比桩径大200～400mm，中心竖直线与桩中心线重合，倾斜度不大于0.5%。顶面高出地面不小于0.5m，护筒连接处要求筒内无突出物。护筒应耐拉、压、不漏水。⑶拌制泥浆：必须采用优质粘土、膨润土等材料拌制足够的护壁泥浆。通过现场试验确定泥浆

2、所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆质量达到规范要求（控制泥浆粘度为18～22s，相对密度为1.2～1.45，含砂率控制在4%，酸碱度PH值8～11）。⑷钻机就位：检查并调整底座和顶端的平衡，以免钻进过程中产生位移和沉陷。钻机顶部的起重滑轮、钻头中心与钻孔桩的中心偏差不大于2cm。⒉钻孔作业及清孔⑴开孔及钻进：开钻前先在孔内灌注泥浆，开孔采用低冲程进行，在确认位置、垂直度等符合标准时，正常钻进。钻孔作业要连续进行。结合地质情况，正常钻进采用中冲程进行。在钻至岩层变化处时，为防止偏孔，用低冲程钻进。在抽渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。掏渣以

3、后，要及时补浆。⑵成孔检查及清孔：成孔后采用孔规或检孔器检孔直至合格。成孔后，及时对桩孔的中心位置、孔径倾斜度，孔深等进行测定，符合设计和规范要求后，进行清孔。⒊钢筋笼的制作及吊装⑴钢筋笼在钢筋加工场分段制作，采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及中部加强箍筋内围标记主筋位置，把主筋依次与它们焊牢，然后再绑扎螺旋箍筋，并按设计在钢筋笼主筋上焊接定位筋。按要求焊接试桩检测测试元件。⑵下笼采用人工配合汽车吊分节吊装、焊接接长笼体。下笼要对准孔位慢放、徐落，防止碰撞孔壁而引起塌孔，为了确保钢筋笼有足够保护层厚度，宜每间隔1.5M～2M处用砼预制穿心块

4、沿四周布置一道。钢筋笼接长采用单面搭接焊，做到上下节焊接主筋同轴线。钢筋焊接接头要相互错开，同一截面内焊接接头数不超过总钢筋数量的50%。为缩短钢筋焊接时间，电焊机不宜少于4台。下钢筋笼过程中注意对检测元件的保护。⑶下笼到位后，检查顶面和底标高，其偏差不得大于5cm，笼中心平面位置偏差不得大于2cm。检查调整合格后牢固定位，防止砼灌注过程中浮笼。⒋灌注水下砼⑴混凝土坍落度控制在180～220mm之间，骨料采用中(粗)砂，砾石保证级配良好，最大粒径不大于4cm。⑵砼灌注导管一般采用带有螺纹丝扣的快速接头的φ300mm无缝钢管。使用前进行水密、承压

5、和接头抗拉试验，并逐节编号。导管底端到孔底距离控制在0.25～0.4m之间。⑶砼灌注前，探测孔底沉淀物厚度。如沉淀厚度超标，须二次清孔，直至符合规范要求。同时严格计算封底砼需要量，一次备足，保证首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不小于1m。水下砼要连续灌注，保证桩内砼面上升≥2.5m/h。导管采用25T吊机及时提升，提升时不得碰撞钢筋笼；并设专人测量、记录导管埋入砼深度，保证正常灌注中埋深为2～6m，谨防断桩。灌注的桩顶高出设计0.5m以上，以保证桩头砼质量。⑷灌注的试桩顶高度保证高出设计标高不小于0.5m，最后桩头凿除浮浆，确保桩头砼质量。⑸砼

6、灌注过程中，如发生故障及时查明原因，并提出补救措施，溢出的泥浆引至适当地点处理，防止污染环境或堵塞河道和交通。三.设计试桩注意事项⒈原材料配合比⑴砼初凝时间要大于整桩砼灌筑所需时间。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，强度等级不宜低于42.5#。⑵粗集料应采用级配良好的碎石，并适当增加含砂率，砼配比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6，细集料宜采用级配良好的中砂。粗集料粒径不得大于导管内径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4，在有双层钢筋网的区段为最小净距的1/5。同时不得大于25mm。⑶砼拌合物应有良好的和易性，灌注时期坍落

7、度宜控制为180～220mm。⒉钻孔⑴施工单位可选择任何一种钻孔方法，但完成的钻孔，应符合规范规定的允许偏差。⑵钻孔时应采用长度适应钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌和不使地表水进入钻孔，并保证钻孔内泥浆顶面高程。⑶桩的钻孔和开挖，应在5M范围内的任何桩的砼灌注完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。⑷钻孔时须及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相校对。如地质情况与设计图纸不相符，应及时通知有关单位。⑸钻孔泥浆不得污染地下水和地表水。⒊清孔⑴清孔时，孔内应保持在地下水位以上1.5～2米，以防止钻孔的塌陷。⑵

8、应高度重视第一次清孔后泥浆指标，清孔后的泥浆指标：相对密度1.03～1.10（t/m3）；粘度17～20（s）；含砂率＜2%；胶体率＞98%。⒋钻孔检