烧碱厂管理提升[参考版][1]

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1、烧碱厂“管理提升”阶段性总结2012年11月为积极贯彻集团公司和事业部全面开展“管理提升”活动，烧碱厂特制定了《烧碱厂管理提升方案》，依据方案开展了一系列管理提升活动，并以此次活动为契机，对烧碱厂的薄弱环节认真梳理，全面加强基础管理，收获管理精髓，实现真正的管理提升。生产类管理提升---生产负荷和成本的控制管理提升现状：岗位员工成本意识差，认为成本是领导考虑的、领导控制的与员工无关。管理提升步骤：利用培训集中时间给员工讲解，岗位对降低生产成本力所能及的工作（如各岗位节约一次水用量；杜绝跑冒滴漏的拖延处理；根据负荷及时调整动设备开停

2、数量节约动力电消耗；认真巡检提前发现隐患提前处理，避免损坏设备影响生产同时造成维修费用的增加等），动员全员从身边一点一滴的小事做起，为降本增效做出应有的贡献。管理提升效果：不剔除外界影响因素，前三季度共生产折百烧碱210983.17吨，完成计划的98.27%，比去年同期161845.77吨增长30.36%。通过全厂员工的努力，前三季度电解碱混合液成本988.65元，比计划993.72元降低5.07元。生产类管理提升---提高氯化氢纯度，降低液氯产量管理提升现状：岗位员工为了方便操作确保氯化氢不含游离氯，一直将氯化氢纯度控制在91-

3、92%之间。管理提升步骤：要求岗位人员将氯化氢纯度控制在指标（91-94%）上限，管理技术人员每日进行检查，凡无正当理由出现91-92%不调整氯氢配比的严格进行处理。管理提升效果：现氯化氢纯度基本在93-94%，在调整负荷时个别出现92%，现氯化氢纯度较以前平均提高1.5%，满负荷时氯化氢纯度每提升1%，每天就可以少产6.5吨液氯，通过每日进行监督检查，液氯产量每月都控制在计划范围内，减轻液氯的销售压力，降低液氯的亏损额度，为扭亏增盈做出应有的贡献。生产类管理提升---使用除钙洗涤盐，解决了再生盐短缺管理提升背景：再生盐短缺，公司

4、要求使用除钙洗涤盐，限量使用再生盐。管理提升步骤：针对冬季除钙洗涤盐容易在管道内结垢堵塞管道，影响盐水流量制约生产负荷的情况，制定了盐水流量测试规定，发现流量达不到要求时，立即更换再生盐进行管道冲洗，并调整为夏季使用除钙洗涤盐，冬季使用再生盐。管理提升效果：3月17日开始使用除钙洗涤盐，在每周的盐水流量测试过程中，8月份发现一期一次盐水管道结垢盐水流量达不到要求，安排使用了3周再生盐进行管道冲洗，随后流量达到要求后又更换为除钙洗涤盐，用到10月底将库存的除钙洗涤盐全部用完，11月初全部更换使用再生盐，解决了再生盐短缺的问题。生产类

5、管理提升---减少废氯产生降低次氯酸钠产量管理提升背景：液氯包装装置在作业时产生的废氯气和液氯储槽检修前抽真空产生的氯气，全部送至氯氢除害系统产生大量次氯酸钠，而生产的次氯酸钠越多，消耗的碱液越多，单位的经济损失越大。管理提升步骤：为减少次氯酸钠的产量，必须降低废氯气的产生。首先加强液氯包装岗位人员的培训，减少因操作失误将液氯抽至真空系统增加送往除害的氯气量。液氯储槽检修前制定检修计划，提前一周将液氯储槽隔离利用自然汽化将液氯变为氯气送往合成。管理提升成效：液氯储槽从以前液位300mm开始抽真空变为现在的0液位抽真空，每次减少送除

6、害系统氯气大约4吨，减少消耗折百碱5.6吨。今年未发生液氯包装岗位将液氯抽到真空系统，共计抽空液氯储槽5次，节约折百碱28吨，每吨折百碱按2200元计算，共节约61600元。设备类管理提升---利用现有资源，使装置能力最大化管理提升背景：合成氯化氢生产环境差，管道及设备腐蚀严重。造成生产环境差的主要原因是成品盐酸罐和盐酸装车时，挥发出大量氯化氢气体，既伤害岗位员工身体健康又污染环境。管理提升步骤：根据这一情况决定安装一套收集挥发出的氯化氢气体的装置。现有氯气液化岗位的除氯装置，是发生氯气泄露后收集厂房内氯气的装置，内部循环吸收介质

7、是20%的碱液，设有2个循环罐。管理提升成效：从2007年投产后我厂未发生大量氯气泄漏事故，所以一直处于停止备用状态，为了有效利用此装置，根据研究决定，成品酸罐和装车时挥发出的氯化氢气体通过除氯塔进行回收处理。1#循环罐配置好20%的碱液备用，2#循环罐补加一次水进行吸收氯化氢。现此装置24小时运行处理氯化氢气体，如果发生氯气泄露需进行回收氯气时倒用1#罐用碱液吸收氯气。这样既能够有效利用现有装置，吸收氯化氢气体改善合成岗位工作环境，又不影响此装置的设计用途，并24小时连续运行，时刻在备用状态，优于以前的停止备用状态，使此装置发挥

8、出超大能力。设备类管理提升---化盐皮带增加防护栏管理提升背景：化盐厂房原皮带无防护栏，上盐工和皮带操作工经常接触皮带，存在安全隐患，而且其他兄弟单位就皮带机事故频发，根据现场情况特制定整改措施。管理提升步骤：安装了安全防护网管理提升成效：化盐皮带