薄板制作工艺流程

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1、薄板制作工艺流程一、下料：1.核对材料牌号、等级2.检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。见附图3.切割要光滑、无熔渣及剪边。缺口大于1mm要进行修补。4.坡口面要光滑，角度误差≤3°5.衬垫焊坡口留根0～2mm6.非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）7.材料构件标记（船名、零件号、炉批号等）主要构件必须填写材料跟踪表。8.色标规定应严格按照公司规定进行。9.加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm并检查折弯处是否开裂。10.主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差高度工差±1mm，长度公差±

2、2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。下料阶段要点：1.核对材料等级、牌号。2.检查材料表面质量、变形。3.自由边打磨。4.主要构件必须标出公差，超差必须立即修整，严禁流入下道工序。5.纵桁腹板、面板、纵骨必须矫直放入专用托架，严禁捆扎防止变形。6.板材应在矫平机滚平，释放应力，减少变形使板面平整。7.加工后的板材应放在托架上。吊运时采用电磁吊或专用小吊杠，不允许在板材上焊接吊马单点吊运。二.小组立：1.使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。2.定位焊必须规范。2.1.定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。2.2.定位焊间距，长

3、构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。2.3.定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉2.4.定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样3.装配马脚应及时修补。3.1.马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。4.引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。5.一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8mm,埋弧焊间隙＜1mm。6.纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）7.焊接变形必须及时矫正7.1.面板变形≤2mm7.

4、2纵桁的旁弯＜3/10007.3.纵桁的拱弯＜L/1000（L为纵桁的长度）纵桁的旁弯＜3/1000纵桁的拱弯＜L/1000（L为纵桁的长度）面板变形≤2mm小组立阶段要点：1.必须使用符合图纸及工艺要求的零件，组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量。2.定位焊要规范3.马脚严禁用气割批除4.引熄弧板要严格按公司规定施工5.严格控制装配间隙6.焊接变形要及时矫正7.纵桁、纵骨必须制作完整，火工矫正后方可流入下道工序。三.胎架制作要求1.胎架的基座必须具有足够的刚性，保证分段不变形。2.以水泥平台为基座，若必须用框架基座，应采取

5、固定措施，不得使胎架处于自由状态。3.胎架采用纵横向、水平模板胎架，胎架高度为800mm，胎架周边的支柱应连成整体。4.胎架模板宽度。横向模板为300mm，纵向模板为200mm，厚度必须大于等于10mm。5.胎架纵、横向模板间距为1000mm。6.胎架水平精度控制在±2mm，必须由划线组采用激光经纬仪检验合格，以确保平整度。胎架制作阶段要点：1.胎架基座必须有足够刚性，防止变形。2.胎架周边必须连成整体。3.胎架水平精度控制在±2mm，并检验合格。4.胎架支柱与模板必需焊接牢固。5.要注意模板平直度。模板胎架支柱胎架四.平面拼板1.拼板的板材不能用

6、板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。2.平面拼板在模板胎架上进行。3.拼完板翻身时，应采用专用吊杆，避免产生折弯。4.拼板装配间隙0~1mm。局部超差要用电焊打底，拼板平面高低差＜0.5mm。5.定位焊长度50mm，间距300mm。6.清除焊缝两侧约30mm范围内的油、水、锈等杂物。另外潮湿焊缝必须烘干。7.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时磨掉。在焊缝两侧30mm范围内应清洁、干燥、无屑、无氧化物和其它杂物及装配马脚。8.引熄弧板要规范（按公司规定施工）9.焊缝外观应均匀，焊道与基体金属之间应平滑过渡，余高不得超过3mm，焊缝宽度不允许有突变，不

7、均匀不得超过2mm。平面拼板阶段要点：1.拼板的板材不能用板夹吊运、翻身。2.拼完的板必须采用专用吊杆翻身。3.严格控制装配间隙，高度差。4.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时清除；引熄弧板要规范。5.焊缝必须清洁、干燥。提示：有两种拼板方式：一种是拼板焊单面埋弧焊，装配完构件，焊接完整后再翻身，埋弧焊另外一面焊缝。另外一种方式：把一块甲板从中间分成两块两面焊完整，留中间一条焊缝焊单面，装配完构件，焊接完整后再翻身，含另外一条焊缝。五.划线1.必须标明：中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线。2.长度宽度公差±1mm。（包括工艺收缩余量）3.对角

8、线长度公差为2mm。4.相互平行构架线的平行度＜1mm。划线阶段要点：1.各种线必须准确标明2.各种线准确度必须控制在公差