冲压件凸凹模具间隙设计.doc

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1、凸模与凹模刃口尺寸的计算刃口尺寸计算的基本原则              冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：         1．由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。         2．在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。         3．冲裁时，凸、凹模要与冲

2、裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈            由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则：         1．落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。         2．考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸

3、、凹模间隙则取最小公道间隙值。         3．确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。假如对刃口精度要求过高(即制造公差过小)，会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低(即制造公差过大)，则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系见表2—1。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～６级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；

4、冲孔件上偏差为正，下偏差为零。         2.3.2刃口尺寸的计算方法             由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。        (一)凸模与凹模分开加工              采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差(凸模δp、凹模δd)，它适用于圆形或简单外形的制件。为了保证初始间隙值小于最至公道间隙2cmax，必须满足下列条件：｜δp｜＋｜δd｜≤２cmax－2cmin

5、或取δp＝0.4(2cmax－2cmin)δd＝0.6(2cmax－2cmin)             也就是说，新制造的模具应该是｜δp｜＋｜δd｜＋２cmin≤2cmax。否则制造的模具间隙已超过答应变动范围2cmin～2cmax。             下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。图2.3.1凸、凹模刃口尺寸的确定a)落料b)冲孔         1．落料：              设工件的尺寸为D０－△，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或即

6、是制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小公道间隙值2cmin。各部分分配位置见图2.3.1(a)。其计算公式如下：Dd＝（Ｄmax－x△）＋δd0  （2—1)Dp＝（Ｄd－2cmin)－δp＝（Ｄmax－x△－2cmin)－δp（２—2)         2.冲孔：             设冲孔尺寸为d＋△0根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或即是工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小公道间隙2cmin。各部分分配位置见图2—12b)，凸模制造偏差取负偏差

7、，凹模取正偏差。其计算公式如下：              在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定：Ld＝（Lmin＋05△)±0.125△(2—5)         式中Ｄd——落料凹模基本尺寸(mm)；         Ｄp——落料凸模基本尺寸(mm)；         Dmax——落料件最大极限尺寸(mm)；         dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)；         dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)；         dmin——冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)；     

8、    Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)；         Lmin——制件孔距最小极限尺寸(mm)；         △——制件公差(mm)；         2cmin——凸、凹模最