sinovation冲压模具设计.docx

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1、应用SV进行汽车覆盖件冲压模具设计实例指导一,产品介绍产品名:后碰撞横梁材料:B170P1料厚:1.2mm机床:800T二,设计任务根据提供的机床设备参数和拉延数模,设计一套拉延模具机床设备参照拉延数模参照具体要求:1,送料高度为530mm,闭合高度为800mm2,顶杆顶出最大高度为190mm3,顶杆配置要求满足压力情况下,保证平衡,可自定义取舍。4,模具具体结构无厂家要求,可参照一般标准进行。三,设计过程应用SV设计步骤:(一)装配结构搭建(二)型面相关结构设计(三)凸模设计(四)压边圈设计(五)下模板设计

2、(六)上模设计(七)标准件配置(八)细化处理四,具体设计过程(一)装配结构搭建1,打开文件点击‘打开’,选择SV模具设计实例和。2,建立文件点击‘新建’,下,点击‘装配结构’,弹出左下点击‘装配1’,更名为‘总装’,结构如下右1,履历装配调出“零件配置”菜单点击下,,弹出如下基准侧对象,选择总装文件配置侧对象,选择压机800T配置目的原点,选择0,0,0点,即敲击回车即可,弹出如下默认,点击‘确定’,完成。同样,装配部件‘DL-8302480-OP10’2,总装配结构重复以上步骤,建立如下装配结构3,保存

3、文件点击‘保存’,选择保存位置‘SV模具设计实例’,点击‘保存开始’完成。(一)型面相关结构设计1,建立文件点击点击‘新建’,建立零件文件2,读入必须要素在‘装配结构’面板里,使DL-8302480-OP10部件为可见,其他部件隐藏。‘点击‘读入’命令,弹出菜单,默认设置,读入要素,切换到窗口,选择所有要素除了拉延筋中心线。点击‘确定’,完成。切换窗口到。3,型面部分设计所需线的构建A,分模线投影,点击‘投影线’,链选分模线,投影到XY基准平面,①选项如上右,点击‘确定’,结果如上右所示。B,偏置线,点击,

4、距离及偏置情况,参照下图所示结果细节图①1,型面及反皮面偏置A,点击‘press’菜单下,‘面’下的,弹出如下,点中键确认,弹出复合面,选择数模面冲压方向基准点,选择原点(回车即可)冲压方向,Z轴剖面平面法线方向,X轴弹出上菜单,设置参照上图偏置量,输入40工作文件名,s点击‘确定’,弹出,选择数模面外边界,弹出DOS窗口进行运算,结束后。b,点击,弹出后,选择‘反皮面创建’,弹出下右,点击‘确定’,完成。同样,得出下反皮面。改变数模面颜色为青色,结果如下图1,凸模型面相关设计点击‘拉伸’,弹出如下设置要素,

5、选择下图的线4方向,Z轴开始位置,长度-100结束位置,长度100点击‘确定’,结束,结果如上右修剪,用面2和3分别修剪实体,点击‘集合运算’,下,弹出如下复合面,选择拉伸实体修剪面,选择面2保留,顶点为下底面一点点击‘确定’,完成。同样,用面3修剪,保留上部图层调整,把面1、2和3,移动到255层,关闭255层。结果如下同上,做出凸模下部分拉伸线3和1,选项设置如下方向,Z轴开始位置,长度-285结束位置,长度100集合运算用面3裁剪拉伸实体,保留下部分。结果如下1,压边圈型面部分设计点击‘拉伸’,弹出如下

6、设置要素,选择下图的线6和8方向,Z轴开始位置,长度100结束位置,长度-255点击‘确定’,结束,结果如上右点击‘集合运算’,下,弹出如下复合面,选择拉伸实体修剪面,选择面3保留,顶点为下底面一点点击‘确定’,完成。点击‘拉伸’,弹出如下设置要素,选择下图的线5和10方向,Z轴开始位置,长度-100结束位置,长度100点击‘确定’,结束,结果如上右修剪,用面2和3分别修剪实体,点击‘集合运算’,下,弹出如下复合面,选择拉伸实体修剪面,选择面2保留,顶点为下底面一点点击‘确定’,完成。同样,用面3修剪,保留上

7、部结果如下1,凹模型面部分设计点击‘拉伸’,弹出如下设置要素,选择下图的线10方向,Z轴开始位置,长度-100结束位置,长度100点击‘确定’,结束,结果如上右修剪,用面1和2分别修剪实体,点击‘集合运算’,下,弹出如下复合面,选择拉伸实体修剪面,选择面2保留,顶点为上底面一点点击‘确定’,完成。同样,用面1修剪,保留下部结果如下同上,做出凹模上部分拉伸线2和7,选项设置如下方向,Z轴开始位置,长度-100结束位置,长度270集合运算用面1裁剪拉伸实体,保留上部分。结果如下8,下模板型面部分点击‘拉伸’,弹出

8、如下设置要素,选择下图的线1和3方向,Z轴开始位置,长度-295结束位置,长度-530点击‘确定’,结束,结果如上右8,保存文件点击‘保存’,选择保存位置‘SV模具设计实例’,点击‘保存开始’完成。(一)凸模设计1,型面部分导入切换窗口到‘总装’,在装配结构里,双击‘凸模’设为创成,其他部件隐藏。点击‘读入’命令,弹出菜单,默认设置,读入要素,切换到窗口,选择要素如上右所示。点击‘确定’,完成。切

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