选框清洗网框预涂黏合剂干燥绷网涂布黏合剂干燥修整贴不干胶纸带洗网.ppt

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1、特种印刷之玻璃印刷玻璃印刷（GlassPrinting）是指以玻璃为主要产品的印刷方式，可采用丝网印刷、喷墨印刷、转移印刷，目前大多采用丝网印刷？1玻璃印刷工艺：印前处理→印刷（丝网印刷）→烧结→印品↑①原稿的设计②软片的输出③丝网版的制作↑玻璃制品主要采用丝网印刷方式，其主要理由如下：（1）玻璃表面平滑、坚硬，其制品大多为透明的，所以适于采用软接触的丝网印刷方式完成彩色印刷。（2）玻璃是无机材料，化学稳定性良好。它与油墨中连结料的有机物合成树脂的结合力很小，不符合附着性和耐久性的基本要求。因此，印刷后往往要进行烧结处理，这就需要油墨层应有一定厚度和耐热性，而丝网印刷方

2、式可满足这一要求。2丝网版的制作（感光制版法）直接法：先涂后晒①制作方法间接法：先晒后贴直间法（混和法）：先贴后晒②晒版原理采用紫外线光为晒版光源，见光部分（空白部分）发生硬化反应，在显影冲洗时不被水或溶剂溶解，未见光部分具有可溶性，在显影冲洗时被水或溶剂溶解。图文部分空白部分紫外线光网板③丝网版基的准备A丝网的准备1、丝网种类的选择涤纶丝网尼龙丝网2、丝网目数的确定（1）对不同承印物的选择（2）对不同墨层厚度的选择（3）对不同油墨性能的选择（4）印刷品网线数的选择，一般丝网目数与印刷加网线之比为5：1~6：1B网框的准备1、网框种类的选择：木制、塑料、铝制2、网框尺寸

3、的确定C绷网手动绷网1、绷网方法机械绷网气动绷网正绷：丝网的经线或纬线与边框平行或垂直2、绷网形式斜绷：丝网的经线或纬线与边框成一定的夹角正绷斜绷注：斜绷的好处(1)有利于避免莫尔条纹的产生(2)有利于节省丝网D绷网工艺选框清洗网框预涂黏合剂干燥绷网涂布黏合剂干燥修整贴不干胶纸带洗网E绷网要求（1）张力适当：6~10N/cm（2）丝向一致：经纬线相互垂直（3）张力均匀：可将网框预处理（4）防止松弛：持续拉网和反复拉网④丝网直接制版法涂布次数阳图底片↓↓清洁丝网→干燥→涂布感光胶→干燥→曝光→显影→干燥↑↑感光液配制加压水冲洗→检查及修整→丝网印版A清洗丝网先用海绵沾取适

4、量硅碳化合物摩擦丝网表面使其硬化，然后用清水洗干净，再用10%的苛性钠碱溶液或专用的丝网冲洗剂进行脱脂处理，以增强感光胶与丝网粘牢和印版耐印力。B、涂布感光胶注意：（1）将网板倾斜70度左右，刮胶斗与网版呈45度角。（2）倒入刮胶斗的感光液不能太多，以免产生浪费和影响质量。（3）刮胶斗由下往上慢慢提拉，速度不可过快，以免产生气泡和针孔。（4）先刮印刷面再刮框内侧。（5）以同样的方法涂布2~3次，然后在35度热风中干燥。700450网框刮胶斗涂胶架C曝光：注意曝光时间控制、晒版机玻璃的清洗阳片网板光源海绵无光黑布玻璃垫板玻璃板橡皮布压力D显影：溶去未见光部分的感光胶，形成

5、镂空的图文部分E干燥：20~30度的湿风吹干F修版：（1）封孔（2）封网（3）网板标准：尺寸、目数、绷网日期、丝网种类G脱模：丝网再生，脱模时应将其他残物（油墨、封网胶及油污）清洗干净。圆柱形曲面印刷装置摩擦传动方式丝印装置1-刮板；2-网版；3-承印物；4-支撑装置强制传动方式丝印装置1-刮板；2-网版；3-齿条；4-齿轮；5-支撑物；6-承印物；7-模具圆锥形曲面印刷装置圆锥形曲面丝印装置1-齿轮；2-齿条；3-刮板；4-网版；5-承印物；6-支撑底座；7-底座调整装置⑤烧结温度与时间的关系曲线1：正常烧结曲线2：烧结过度（温度偏高）曲线3：烧结不足（温度偏低）20

6、—100℃送入烧结炉，油墨基本无变化100—200℃溶剂油中挥发成分开始挥发200—500℃溶剂进一步开始燃烧炭化气化,消失500—580℃低熔点玻璃料开始熔化,制品表面软化580—600℃玻璃料完全熔化,色料发色,中间玻璃层形成620—520℃玻璃制品应力消除温度520—20℃制品冷却,烧结完成曲线1：10分钟内温度升至550℃，然后迅速冷却，可得理想效果。因为，升温出去，玻璃软化，油墨与玻璃结合，瞬间冷却，结合牢固。曲线2：10分钟内温度升至550℃，然后常温冷却。曲线3：温度过低，玻璃尚未完全软化，加热慢，油墨粘着度降低，易脱落。玻璃承印物的选择（温度）：1、对温

7、度过于敏感：软化、变形2、对温度不甚敏感：印刷图文的耐久性和耐水性。玻璃彩釉通过丝印装饰于玻璃的表面，需通过高温烧结固结于玻璃表面，但烧结温度必须低于被装饰玻璃的软化温度，才能保证装饰玻璃不变形。一般玻璃釉料的烧结温度不高于520℃，通常控制在480～520℃。影响玻璃印刷的几个因素1底片。网版印刷对底片的制作质量要求是很高的，它要求底片的分辨率至少要在200dpi左右。2网版。网目数高？OR低？金属网框？网距一般为10～15mm。3印刷过程。温度（20～25）℃、湿度60%～70%、清洁度、印刷速度等。玻璃印刷常见故障印迹不清晰色釉薄色