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1、工业·生产石化技术,1999,6(2):78～80200万t/a重油催化分馏塔适宜顶温的确定李奎武梁凤印(北京燕山石油化工有限公司炼油事业部,102503)对催化裂化装置分馏塔结盐的机理进行了研究,结合国内炼厂催化分馏塔的实际控制温度,对2Mt/a重油催化裂化分馏塔顶的结盐温度进行了模拟计算,探讨了分馏塔顶适宜的控制温度。关键词:催化裂化分馏加工工艺催化裂化装置为了最大限度地增产柴油,需及产品的流量数据的可靠性。表1为分馏塔模拟要降低主分馏塔塔顶温度,将汽油中的重组分压计算结果汇总表,表中数据表明:模拟计算的塔顶5入柴油。我们曾在某8×10t/a催化裂化装置上温度与装置实际温度相当,而
2、塔顶温度取决于塔成功进行了增产柴油的工作,然而,作为国内最大顶物流的泡点温度,它是由塔顶物流的组成决定的2Mt/a重油催化装置,其工艺技术和原料构成的,说明合成进料所使用的汽油、液化气及干气的与蜡油催化差别较大。据统计,由于原料重质化流量数据基本准确。以及分馏塔塔顶温度控制偏低等原因,近几年来1.2关于分馏塔底部人字型挡板的模拟我国先后有十多套催化裂化装置出现了分馏塔结分馏塔底部有10层人字型挡板,其主要作用盐问题。分馏塔结盐不仅影响产品质量,还将严是使主进料物流脱过热,并阻止主进料中的固体重威胁催化裂化装置的平稳操作和长周期运行。颗粒进入产品物流中,同时在人字型挡板上也有本文采用某大
3、型石油化工流程模拟计算软件首先一定的传质发生,由于没有计算人字型挡板传质对2Mt/a催化分馏塔的工艺操作现状进行了模传热的公式,本文将10层人字型挡板简化为2层拟,然后对2Mt/a催化分馏塔的结盐温度进行了塔盘进行计算,所计算出的塔底温度是塔底气相研究,以确定分馏塔顶最佳控制温度。与液相的平衡温度,它高于实际的塔底液相温度,1操作现状的模拟研究而低于实际塔底气相温度。1.3现状模拟研究结论2Mt/a催化分馏塔的主要产品是粗汽油及轻表1中数据表明,本文所进行的现状模拟计柴油,它有两股进料(主进料及富吸收油进料),有算结果与装置实际数据基本吻合,误差在3%左顶回流及两个中段回流,塔底油浆也
4、部分回流入右,说明建立的分馏塔模型是合理可靠的。塔。有两个汽提塔,有32层塔盘,另外在塔底还有10层人字型挡板;并且分馏塔主进料是由反应2分馏塔顶结盐的研究器来的温度高达500℃左右的裂化油气,进料性2.1结盐的机理质难以测定;所以对该装置分馏塔模拟计算的难国内许多单位对分馏塔结盐进行了研究,结度是很大的。果表明,分馏塔顶结盐的主要成份是NH4CI,而1.1关于原料性质的表征NH4CI在塔内生成的机理如下:分馏塔进料性质的准确表征是决定模拟计算在催化裂化反应中,反应进料中的有机氮化研究成败的关键因素之一,由于分馏塔进料是温物、有机氯和无机氯化物发生如下化学反应:度高达500℃以上的气体
5、,性质难以确定,所以采R-N→RH+NH3用了通过产品的分析数据来合成模拟进料性质的Mg+H2O→Mg(OH)2+HCI方法,因此其准确性依赖于产品的性质分析数据R-CI-H2O→ROH+HCI作者简介NH3+HCI→NH4CI李奎武高工,1984年毕业于河北工学院,1995年获石油大学硕在分馏塔顶部温度较低时,塔顶液态水迅速士学位。溶解气相中的NH4CI颗粒而成为NH4CI溶液。李奎武等1200万t/a重油催化分馏塔适宜顶温的确定·79·在下流的过程中,随着温度的升高,NH4CI溶液操作条件不变时,采用正常手段调节汽柴油质量,失水缩合成为一种粘性很强的半流体,与铁锈、催得不到合格产品
6、。化剂粉未一起沉积附着在塔盘及降液管处,堵塞(3)柴油入汽提塔流量降低,严重时无柴油进降液管,使回流中断,造成冲塔。入汽提塔,柴油汽提塔无液位,柴油不能抽出。表12Mt/a催化分馏塔操作(4)严重结盐时,有冲塔现象发生,顶温和柴条件现状模拟结果油抽出温度失控。项目实际值计算值2.3.2结盐部位粗汽油催化裂化分馏塔结盐一般发生在顶循抽出到馏程/℃2/10%3932塔顶,严重时从轻柴油抽出口到顶循抽出口塔段50%110113.5也会结盐。干点18918615产量/t·h-187.2187.922.4重油催化裂化的特点#0柴油重油催化裂化与蜡油催化裂化相比,它的掺馏程/℃2/5%184185
7、.1炼重油比例、原料中胶质、沥青质含量,碱金属、重10%210199.250%258255.8金属、氮化合物、氯化物等杂质含量均要大的多,90%333333所以分馏塔结盐的倾向大;再加上渣油催化裂化350℃馏出/%9596的原料油雾化蒸汽量比馏分油催化裂化约大一-156.7158.0产量/t·h塔顶温度/℃112111倍,反应产物中水蒸汽的量大大增加,而且干气和塔顶压力,MPa0.20.2液化气产率增加,汽油产率减少,因此分馏塔顶馏-13573
