模具设计资料.doc

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1、标准设计流程精神：设计同步化人员分组将现有设计人员分为3D组以及2D组。模具设计时，3D组负责绘制组立图以及3D拆模，2D组人员则协助3D组人员完成2D图面。基本上采取一位3D人员与两位2D人员编组模式（非固定编组），以达到人员使用率提升之目的。填写模具设计审核表组立图及3D拆模CAM程序编程CAE分析浇注系统冷却系统顶出系统确认上下固定板上下顶针板公母模板公母模仁电极图零件图CAE报告在主管审图后依出图顺序将图纸拆出交给加工段1.上固定板（一张）2.下固定板（一张）3.上下顶针板（一张）4.其余依实际需要出图试模结束后，CAETeam必须根据试模样品完成分

2、析结案报告，将报告与实际成品照片等相关数据整理进入知识管理数据库。设计人员确认数据（一）产品1、材料2、材料颜色3、材料缩水率4、保证模数5、脱模角材料缩水率材料缩水率ABS5/1000AS4.5/1000PC6/1000PE（HD）18/1000PS5/1000PE（MD）20/1000PP15~18/1000PE（LD）30/1000PA-69/1000PVA20/1000PA-6615/1000EVA20/1000POM25/1000Baki-Lite6/1000PMMA6/1000UREA6/1000PVC（软）25/1000Heia-Minl5/1

3、000PVC（硬）3/1000表一、材料缩水率一览表考虑重点1.材料颜色为黑色、深蓝色、透明者，成型时容易出现外观缺陷，设计人员于组立图完成后必须经由CAE确认（检查材料剪切速率及剪切率）。2.保证模数高时，进浇处的模具设计必须考虑材料的磨耗。例如如果采用PC加玻纤的材料，如果采用针点进浇，保证模数高时则浇口处需改用热处理钢材做入子。3.脱模角度与成型品表面的咬花有关，在3DModel拆模时必须确认脱模角度，避免加工后再做脱模角变更。设计人员确认数据（二）模座大小及相关资料1、产品投影面积2、模穴数目及配置3、射出机吨数及最小模厚4、模座大小5、滑块设计产品

4、投影面积产品投影长度及投影宽度会决定射出机吨数以及模座尺寸。如果客户有指定射出机，可以得知最小模厚。如果没有指定，必须先预估射出机大小，以决定最小模厚。模穴数目模穴数目由客户决定。对传统射出成型而言，模穴配置要求流动平衡。以下为一些流动平衡的模穴配置方式，设计时尽量采用这些设计方法。最小模厚模具放置于射出机上时，料管与锁模机构间会有一最小距离，模具总厚度必须大于这个距离，才可以用这台射出机做生产动作。最小模厚射出机吨数最小模厚（约略值）详细尺寸依厂商而略有变动50吨以下200mm50吨~250吨250mm250吨~400吨300mm400吨~800吨400m

5、m800吨以上500mm表二、射出机吨数VS最小模厚做完组立图设计时，除非客户有特殊尺寸指定，否则必须再次检查模座总厚度在要求范围内。模座大小要决定模座大小，必须先决定模仁尺寸。一般而言，产品投影面积（包括模穴）决定后，投影宽度单边加25mm~50mm为模仁建议尺寸；得知模仁大小后，模仁宽度+10mm后的宽度大约是模脚间距，依此决定模座的大小。模座大小的考虑重点在于成型过程中模座是否会因为射出压力过大而导致结构变形。因此当产品较薄、模穴数较多时，模仁大小宜取较大（如投影单边取50mm），产品较厚，单穴时，模仁可取较接近产品大小（如投影单边取25mm）。若模座

6、有滑块或斜梢等机构，必须将滑块及斜梢的尺寸考虑进去。2D图面重点1、公差重点：模仁长宽0~-0.02mm模仁厚±0.01mm模仁孔长宽0~+0.02mm模仁孔深±0.01mm模穴偏心2、如果产品不在模具中心的话（偏心模具），在真正模具中心的位置必须用红色虚线标注，以避免铣床人员加工错误。设计人员确认数据（三）浇注系统设计浇注系统包括竖浇道、流道、支流道、浇口设计端重点在于1、竖浇道尺寸设计2、溢料井尺寸设计3、流道尺寸及分支流道尺寸计算4、三板模支流道设计5、流道平衡（传统射出成型制程）6、浇口尺寸设计端完成组立图设计后必须由CAE验证其充填是否完善，以确保

7、设计没有问题。竖浇道尺寸设计竖浇道尺寸攸关产品成型的优劣。尺寸不足则成型不易；尺寸过大则浪费材料。圆角R=2mm竖浇道长竖浇道入口直径产品最大肉厚竖浇道底部直径α射出机喷嘴直径竖浇道入口直径=射出机喷嘴直径+1mm竖浇道底部直径=产品最大肉厚+1.5mmtanα=（竖浇道底部直径－竖浇道入口直径）/2/竖浇道长度如果依据上述公式计算，竖浇道底部直径小于竖浇道入口直径，则直接取α=1.5°溢料井尺寸设计溢料井的目的在于捕捉成型过程中喷嘴于间隔时间凝固的冷料。冷料会导致产品外观上的缺陷。溢料井的位置位于：1、竖浇道底部2、流道底部一般而言，冷料井长度至少要与流道

8、直径相同才能顺利发挥作用。如果材料颜色为透明，黑色，