大型密闭炉清洁生产低排高效——石化节能减排重点技术之电石篇-论文.pdf

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1、_HHI视点

2、量JⅢ小制氯气的工业化生产装置，并稳定际上已实现了产业化的仅有日本住工业化装置。流化床反应器由于可以运行。但电解法存在运行成本高、投友化学株式会社一家。该公司开发了使反应过程中氯化和氧化两个不同资大等不足，同时，电解过程对盐酸以氧化钌为活性组成的、以氧化钛为阶段实现最优化的条件下进行，具有原料中的杂质非常敏感，而副产的载体的催化体系，同时成功开发了提高HCl转化率以及催化剂效率等HCl气体或盐酸中都或多或少地含12万吨／年规模的固定床反应器，已优点，也成为行业的研究热点之一。有其他杂质

3、，因此盐酸电解制氯技先后在日本三菱公司、拜耳上海公司目前，万华化学、上海氯碱、清术无法得到大面积的推广应用。而漕泾装置实际应用。由于钌基催化剂华大学、南京工业大学和华东理工大具有HCI原料适应性强、能耗低、操的成本较高，以16000小时的催化剂学正在加快催化氧化制氯技术的国产作稳定等优点的催化氧化法就成为寿命计算，在吨氯气制造成本中，催化开发工作，其中万华化学在宁波采国内外氯化氢制氯技术发展的热点。化剂约为100元。因此，开发价格低用引进技术建成了氯化氢催化氧化制“但要实现催化氧化法生产氯气廉的铜基

4、催化剂，降低氯气的制造成氯气工业化装置并在积极开展国产化技术的工业化应用，最为关键的就是本成为较好的选择。技术研发，上海氯碱化工股份有限公催化剂的制备，以及能发挥催化剂最在反应器方面，以日本住友公司司自主研发的氯化氢催化氧化制氯气大性能的反应器的开发。”中国氯碱为代表的固定床反应器具有设备结千吨级中试装置已平稳运行半年。我工业协会秘书长助理张鑫告诉记者，构简单、容易操作控制，放大过程风国首套自主研发的10万吨级工业化当前氯化氢催化氧化法制氯技术，国险小等优点，目前已引进并建成两套装置也已指日可待。囵

5、大型密闭炉清洁生产低排高效石化节能减排重点技术之电石篇口记者刘方斌骧心提示大型内燃炉改造成大型密闭电石炉，我国电石行业进行大规模节能减排装备改造迫在眉睫。而将落后的内燃改造的总产能达600万吨规模，总投式电石炉改造成大型密闭炉，生产1吨电石的烟气排放从9000立方米黑烟、资约38亿元。完成这一技改后，预0．6吨二氧化碳和74千克的粉尘，减至仅400立方米含8O％一氧化碳可回用计每年可实现节电14．5亿千瓦时，尾气，同时可节约250千瓦时的电能、约17O千克标煤的综合能耗。现在，单实现总节能量120万

6、吨标准煤。在这台规模4万千伏安以上的大型密闭电石炉国产化技术装备已经成熟，电石炉一政策推动下，有实力的企业率先气净化等关键配套技术也开发成功，我国电石行业进行大规模节能减排装备实施了国产化大型密闭电石炉和尾改造的技术条件已然具备。气综合利用的技改，取得了良好的节能减排效果。以大型密闭炉替代内燃炉不仅业协会向国家有关部门提交了((关中国电石工业是从开放式电石能大量减少尾气排放，而且能创造于开展大型密闭电石炉替代内燃炉炉起步的，技术装备简陋。后来企业可观的经济效益。2012年初，中国石技术改造的报告。报

7、告提出在为改善生产环境，在开放炉上增加油和化学工业联合会、中国电石工“十二五”期间，分批将全国1／3的了一个排烟罩，改造为内燃式电石38i中国石油和化2。14。。4