低碳钢丝电镀锌工艺规程.doc

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1、低碳钢丝电镀新工艺规程1工艺规程放线→马弗炉退火→缓冷→酸洗→水洗→镀锌→回收→水洗→水洗→热水洗→烘干→收线2主要工序工艺规范2.1酸洗盐酸（比重1.16以上）400~600毫升/升酸雾抑制剂3~5毫升/升温度室温2.2镀锌硫酸锌300~450克/升硼酸30~35克/升光亮剂14~16毫升/升PH4.2~5.4阴极电流密度20~40安培/分米²阴阳极面积比1：10~153镀液配制步骤①在镀槽中注入50%水。②在不断搅拌下将计算量的硫酸锌溶解完全。③在另一容器将计算量的硼酸用热水完全溶解后，加入镀槽。④加入0.5~1.0克/升锌粉到上述混

2、合溶液中，一边缓慢地加入锌粉，一边充分搅拌新配溶液。加完锌粉后，再连续搅拌1小时左右，并静置数小时沉淀。最好经过滤后再使用。⑤测定镀液的PH值，调整到工艺规定的范围内。调高PH用5%氢氧化钠，调低PH用5%稀硫酸。⑥加入计算量的光亮剂（稀释5倍以上后加入），补充水到规定体积，搅拌均匀后，即可试镀。4镀液中各种成分的作用及工艺条件的影响4.1硫酸锌硫酸锌是镀液中的主盐，是锌离子的主要来源，它允许在较大范围内变化。硫酸锌含量高时，镀液导电能力强，能够提高阴极电流密度，从而加快沉积速度，而且能防止钢丝镀层烧焦。硫酸锌含量较低并持续下降时，应补充

3、硫酸锌并加大阳极锌锭面积。4.2硼酸硼酸是镀液中的缓冲剂，它不仅能够稳定镀液的PH值，并对镀层光亮度和均匀度起到很明显的作用。硼酸含量低，阴极电流密度上限低，镀层容易烧焦，出光速度慢。由于受到硼酸溶解度的限制，硼酸的含量不可能很高，硼酸主要是生产过程中的带出损失，应定期进行补充。4.3光亮剂镀液中添加光亮剂的目的是促使镀层结晶细致，具有光亮整平功能，并能改善镀层的物理性能，但光亮剂必须控制在一个适当的范围内，光亮剂含量高，镀层光亮程度高，但光亮剂含量过高时，特别是在较大的阴极电流密度下，镀层产生脆性，严重时锌层甚至脱落。光亮剂含量低，镀层

4、光亮度差，但镀层韧性较好。光亮剂的添加量应视对镀层质量的要求而定。光亮剂目前尚无分析方法，全凭经验和对镀层的质量要求而定，目前可供参考的数据是：1~2公斤/吨钢丝，但在不同的工艺条件下（如电流、温度、PH值）和钢丝的行进速度快慢有密切的关系，必须从实践中总结出科学的消耗规律后。再往镀液中补充时，应本着少加勤加的原则。4.4PH值PH值是硫酸盐镀锌工艺中的一个主要的技术指标，必须控制在一定的范围内，由于镀液中添加硼酸作为缓冲剂，所以镀液的PH还是比较稳定的。实际生产中的情况是，镀液的PH值会有缓慢上升现象，主要原因是由于阴极析氢和锌阳极的化

5、学溶解造成的。为了有效地控制镀液的PH值，每个班次都应测量镀液的PH值，然后根据分析结果，定期补充硼酸，并随时用5%盐酸调整。4.5温度硫酸盐镀锌的温度范围比较宽广，一般在5~50℃范围内都能得到优质的镀层，但镀液的最佳工作温度是20~30℃。温度偏低，允许的阴极电流密度大，沉积速度快，生产效率高，但此时光亮剂消耗量大。温度偏低允许的阴极电流密度小，如此时采用大电流操作，镀层荣易产生脆性，严重时甚至脱落，为了避免这种现象，可以适当提高硫酸锌含量，并强化镀液的循环过程。4.6阴极电流密度硫酸盐镀锌的阴极电流密度范围比较宽广，阴极电流密度的选

6、择和镀液中主盐浓度的高低、液温的高度、光亮剂的质量和含量、阴阳极间距离以及线速快慢都有直接关系。主盐浓度高，镀液温度高，光亮剂含量低、阴阳极间距离大，线速快，就允许采用较高的阴极电流密度，此时沉积速度快，生产效率高，否则相反。因此应根据工艺条件和钢丝的规格、行进速度，选择最佳的阴极电流密度。4.7阳极为了维护好镀液，钢丝镀锌的阳极应该选择0#锌锭，并均匀地铺设在镀槽的阳极铅架上。由于钢丝镀锌采用的阴极电流密度较大，因此钢丝电镀锌的阴阳极沉积比例也较大，一般为10~15：1，具体比例应以保证镀液中的锌离子浓度基本稳定为原则。5镀液维护①钢丝

7、镀前处理要彻底，确保钢丝表面无油膜、无氧化膜和炭黑等污物。②定期分析镀液成分，并及时调整。硼酸主要是带出损失，硫酸锌含量如变化较大应从阳极上进行调整，如硫酸锌含量呈下降趋势，应适当补充锌阳极。③PH值应在每天生产开始前进行测量调整，调高时用5%氢氧化钠溶液，调低时用硫酸5%溶液。由于钢丝电镀锌生产的特殊性，靠近酸洗槽的第一个镀槽由于残酸的带入，PH值可能会低于后续的几个镀槽，这点应引起注意。④光亮剂应本着少加勤加的原则，最好用3倍以上水稀释后再加入渡槽内。为了节约光亮剂用量，在钢丝生产线的第一个镀槽内光亮剂的用量控制在下限，而最后一个镀槽

8、光亮剂的用量可控制在上限，以充分发挥光亮剂的作用，从而降低生产成本。⑤钢丝在电镀锌过程中突然断线，应立即将整流器的电流降下来或安装自动停车系统。⑥镀液经过一段时间生产后，对没有安装循环过滤系统