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时间:2020-04-10
《H型钢组立机原理.doc》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、主要技术参数:1 型钢高度 200---1500mm2 腹板厚度 6---30mm3 翼板宽度 200---1000mm4 翼板厚度 6---40mm5 工件长度 4000---15000mm6 组立速度 500---6000mm/min7 输入辊道长度 3100mm×3(其中一节为主动)8 输出辊道长度 3100mm×3(其中一节为主动)9 自动点焊焊机 二氧化碳焊机(2台)10 电气控制 采用台湾进口交流变频器11 总功率 9.5KW(不包括2台焊机功率)12 定位夹紧
2、 液压、丝杠副 H型钢焊接自动生产线技术、工艺、原理、流程 一、产品关键技术:1. 焊接H型钢的生产方式是将H型钢按照工字型放置,同时焊接两道角缝,大大增加了焊接效率。由于对称焊接,焊接后腹板基本不变形。2. 矫形机构通过偏心压辊实现对焊后热态的H型钢翼板的角变形直接矫正,减少了矫正力,并提高了矫正精度。3. 在组立方式上,采用了组立-焊接一体化方式,减少了工序,提高了生产效率。4. 在腹板、翼缘板对中方式上,采用了前后各两组的对中方式,提高了定位精度。5. 送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整装置。6. 采用进口PLC控制
3、,可靠,易编程二、产品关键工艺: 针对用户不同的技术要求,开发研制了三种埋弧焊工艺技术即:1. 两侧同时焊接,每侧为单电源、双丝、单弧工艺2. 两侧同时焊接,每侧单电源、单丝、单弧工艺3. 两侧同时焊接,每侧双电源(DC+AC)、双丝、双弧、双熔池焊接工艺。三、工作原理:H型钢焊接自动生产线,可以在同一工位上,连续完成H型钢在生产过程中的组立、焊接、矫形、托起、出料等全部工序。1. 组立机构:通过电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊,实现焊接工件的传送,通过液压缸驱动连杆机构实现翼板、腹板的自动对中定位,从而实现焊接工件的组立。2. 矫形焊接机构:通过
4、电机、减速器、链条、链轮驱动传动辊,实现对焊接工件的牵引。采用了前后各两组腹板、翼缘板精定位装置,保证工件正确定位位置,提高了定位精度。焊枪送进机构由油缸带进焊接位置,两台焊机开始焊接工作。矫形机构通过偏心压辊实现对焊接工件翼板变形的矫正。3.升降传动机构:通过电机、减速器及锥齿轮副驱动双丝杠副,实现活动横梁上下运动,通过液压缸驱动压辊压紧工件,使翼板与腹板紧密贴合并为翼板矫形提供足够的送进推力。4.对齐机构:本焊接生产线对H型钢的组立原则上不装焊,在起始焊接时,为保证腹板和翼缘板端部对齐,采用人为将腹板端部超前于翼缘板一定尺寸予装,靠板料对齐机构将两者对齐后,对
5、齐机构立即撤出,然后进入焊接工位。5. 送丝机构:送丝机与焊枪软连接并且焊枪焊接角度可以调整,手动与液压驱动相结合来实现焊枪、焊丝的传送。 6.出料机构:出料机构由型钢结构框架,带动力的辊轮及辊轮抬起机构组成。辊轮的托起机构是为了适应焊接后沿翼板长度方向的挠曲线变形,抬高辊轮便接住工件,把焊接工件送下生产线。7. 电气控制系统:由于整套生产线工步多,控制电阀量多,过程复杂。为减少控制线路故障,采用进口的PLC控制系统执行机构,实现生产线全部自动化。8. 液压系统:由泵站及液压传输管路组成。液压系统向生产线的组立、对齐、压紧轮架的升降、送丝、翻转等机构油缸提供相应
6、压力,完成相应动作。四、生产工艺流程:1 经下料的H型钢翼板吊入组立机构,启动对齐油缸按钮,对齐油缸活塞伸出,对齐挡块升起。启动翼板油缸按钮,油缸回缩通过摇臂拉正翼板;相反,点动按钮,松开翼板。2 经下料的H型钢腹板吊入翼板中心位置,使翼板、腹板的端部对齐。启动腹板油缸按钮,油缸回缩通过摇臂夹紧腹板,将腹板拉正;相反,点动按钮,松开腹板。启动对齐油缸按钮,对齐油缸活塞回缩,对齐挡块落下。3 延时3秒后,组立电机启动,按动组立电机‘向前’按钮,启动电机,向前运送工件。工件前端移动到主机的矫形机构驱动辊位置时,使工件中心线与设备中心线重合(即矫形驱动辊的中心线)。此时
7、翼板、腹板中心线按矫形驱动辊的中心线对中。4 左、右翼板定位机构夹紧翼板使翼板对中定位;左、右两对腹板定位机构夹紧工件腹板使腹板对中定位。然后工件后退至活动横梁下压轮处。5 根据工件翼板的规格,调整矫形机构左右两个大压轮位置,使大压轮端与设备中心线(矫形驱动辊的中心线)距离相等。调整两个大压轮的高度,使大压轮能够压紧工件的翼板并且左右两个大压轮下压量均等。6 启动活动横梁下压油缸按钮,油缸活塞杆向下伸出,压紧轮轻微压紧工件,验证翼板、腹板中心与矫形辊的中心线重合度。再一次点动下压紧油缸按钮,压紧轮压紧工件。7 工件前端到达焊接位置时,启动送丝油缸按钮,活塞杆伸出,
8、把焊枪送到
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