舱口盖学习总结报告.doc

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1、舱口盖学习总结报告总结报告中的照片为SF舱口盖的制造过程现场照，多为1号舱和2号舱。总结报告指导：山华公司生产部舱盖科，营业部及宏新队。施工工艺参考TTS和MCG舱口盖施工工艺。SF此舱口盖自2011年10月21日开工，为折叠式舱口盖SF生产计划中组装配中组焊接小组装下料加工开工前钢材外检检验1次火工；(背部加热及水平调整)舾装件(合拢口及其他)顶板下方结构焊接及修正，变形校正。水平检查，焊接修正精度检查(公差尺寸)船东及船级社检查冲砂移动涂装橡皮及配件安装QC检查及修正检验中组顶板划线配线检验检验2次火工(水平调整及所有

2、变形校正)完检移动检查后翻身检验顶板拼板检验移动完检移动SF二舱编码数据及施工小组焊前准备焊接前应检查焊接设备是否完好；焊接前应对焊接参数（U、I、V）进行调试，确保符合工艺文件要求，避免烧穿和未熔透。焊角尺寸的控制：装配工必须对所装部材标出焊角大小，以及预热要求。预热要求如下：d=d1+d2+d3，材料计算厚度d(mm)预热温度(℃)A，B，D，E，A32，D32，E32，F32，（普通钢）80150A36，D36，E36，F36，（高强钢）60150当环境温度低于0℃，必须对钢板进行整体预热。焊前预热，对所有部材厚度加

3、起来超过50mm的（对接和角接）焊前需进行150度的预热，并按要求进行记录焊接要求总体原则：从中心向四角；从中央向两边；先立角焊后平角焊；尽可能不使用仰焊，立焊上部100mm不焊，翻身后进行包角焊10月21日开始对1,2舱顶板（topplate）进行组装，画线对顶板的拼装必需水平放置，防止拼装不齐平，最大限度减少调整工时。注意顶板余量。小组焊接进行点焊，焊角大小为3mm，50mm长，间距250mm，单侧进行，点焊的质量一定要保证,否则在实施半自动焊之前必须打磨;点焊必须保证在结构面。自动焊1自动焊焊接顶板时或里面有夹渣，反

4、面必须碳刨彻底后再打磨焊接，确保焊接质量；2自动焊机轨道要轻拿轻放，防止产生变形，使焊道偏心；如轨道直线度不好必须更换或校正。3自动焊引弧点及收弧点必须在引弧板上，且距离板端50mm以上。4自动焊容易产生缺陷的部位主要在于端部及’丁’字或’十’字接头部位，应进行碳刨或其他的特别管理，确保质量。舱口盖自动焊的作业顺序：第一次：在中组装装配顶板后作业（如顶板在小组拼板，则此次焊接在小组完成）第二次：在中组焊接完成，翻身后作业。半自动焊1先检查点焊是否按作业规范作业：焊角高3mm，长度：50间隔：200，应连续点焊，不允许点一下

5、后再补焊；特别是立角焊和仰焊位置的点焊，过大的必须实施打磨修正。2如果点焊有缺陷或焊角过大，必须进行修正后作业，特别是立角焊和仰焊位置。3端板（侧板）与顶板的角焊缝进行必须采用半自动焊，小车倒立行走，减小焊接变形。4半自动焊容易出现的问题：气孔、单边现象5气孔防止：焊缝不能有水或潮气，否则必须进行预热；当有风时，必须设置挡风；对于出现的气孔情况，必须在自主检查时修正完成。6单边现象：根据焊接位置的不同适当调整焊枪角度和持枪高度。中组焊接注意点1在中组装配后进行焊接必须对舱盖进行合理和正确的支撑，对端梁和边梁中间位置进行支撑

6、，对中间横梁的下侧支撑点不得少于两点。2半自动焊接最大化,在能够使用半自动焊接地方,尽可能使用,以减少变形及提高生产的效率；3边梁点焊应点焊在内侧；4中组的引弧板要求同小组阶段见5中组点焊应严格按照焊角高3mm，长度：50间隔：200，单侧进行，不要有太多的点焊；引弧板装配焊接引弧板作用为使焊件两边的导磁面积相等，磁力线分部一致，减少热对流的影响。a.板厚相等的对接焊缝，引弧板装配时应保证下表面（打底层焊缝处）与部材下表面齐平；引弧板的使用原则为同材质、同板厚、同坡口。引弧板规格为120X120mm。b.板厚不相等的，也应

7、保证引弧板的下表面（打底层焊缝处）与部材的下表面齐平；c.所有装配点焊只能点焊在主焊缝的正面，不得出现装配裂纹、间隙；顶板埋弧焊接要求：（1）焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹渣、锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用。（2）焊剂应随用随取，以确保所用的焊剂保持在热状态，不允许将焊剂散放在现场。（3）装配要求：<1>坡口角度：-5°~+5°<2>装配间隙：0~1<3>错位：0~1<4>引弧板要求：同坡口，100X100mm，间隙0~1，下口平齐，点焊严格按照要求执行；(4)装配工装配之前对切割的端面进行打磨，对

8、焊缝附近20mm范围内进行打磨，去除铁锈、灰尘、油圬等杂质；（现场严重影响SAW的焊接质量）；(5)车间现场由于环境（行车的油污等）、其他工序（火工）的影响，部材比较容易受潮，焊接前应尽进行低温烘干，小于100度；特别是潮湿天气和隔夜的拼板，可以有效降低气孔的产生几率。(6)焊接参数（U，I，V）必须符