钻孔灌注桩讲解.doc

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1、一、施工准备：1、组织有关技术人员熟悉挖掘本工程的有关设计资料，根据地质资料勘察报告，桩基工程的施工图纸、技术要求及有关技术联系单，设计部门技术交底会议纪要等，认真制订施工方案。2、了解建设单位提供的测量基线、水准点、坐标及桩位资料。二、施工方案(一)施工工艺及流程钻架定位钢筋笼制作成孔第一次清孔测孔深孔碴安放钢筋笼安放隔水球测沉渣第二次清孔下导管配制砼灌注砼(二)成孔工艺1、定位、放样、埋护筒使用规划，设计院所提供的导线点对其桩位测设，用一定长度钢筋打入桩中心作为标点。桩位测设完毕后，在大于护筒

2、直径80～l00cm范围，过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后挖出比护筒大20cm的孔，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，找出护筒的中心(拉正交十字线)，使护筒的中心与桩位中心重合护筒中心点与桩位中心点偏差不大于20mm，同时用水平尺(或吊线坠-6-)校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，地面水流入护筒下移塌孔。2、施工技术要求：①成孔时钻机定位准确、水平、稳固，钻机转盘中心、钻架中心与护筒中心应为三点垂直线上，其允许偏差不大于20mm，钻机定位后，钻

3、头中心对准护筒中心点，慢速钻孔，待穿过硬土层或不均匀土层后方可正常钻进，钻孔时应严格控制钻进速度，避免造成埋钻，成孔施工应一次不断地完成，不得无故停钻，成孔至设计深度后，先进行初步清孔，然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行验收，确认符合要求后，方可进行下道工序施工，在施工过程中应做好施工原始记录。②泥浆与护壁：根据场地地层情况，砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作

4、用；如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。③清孔：当钻进达到设计标高时，可以根据实际情况将孔深超挖1米，以防治钢筋笼下孔后孔深不够。清孔后，孔内应保护水位高度，并应在30分钟内灌注混凝土，（混凝土的初凝时间的掌握，应使砼的初凝时间大于6小时；砼坍落度控制，在实际施工中坍落度应控制在180～220mm较好，这样的砼具有良好流动性）。(三)成桩工艺-6-1、钢筋笼的制作与吊放A、钢筋笼制作与吊放：钢筋材料要求：必须有出厂质保书，每(盘)钢筋均

5、有标牌，进场时按批号，规格分批验收及堆放，并做物理试验合格后，方可使用，不使用低质及严重污染或锈蚀的钢筋。B、按钢筋设计图纸下料配盘，采用模具制作保证主筋位置准确，成笼垂直度高，无扭曲现象。(1)钢筋笼制作几何尺寸的允许偏差：①主筋间距：±10mm；②箍筋间距：±20mm；③钢筋笼直径：±10mm；④钢筋笼整体长度：±100mm。(2)主筋调直：主筋下料平直，加强筋圈正圆(长径-短径调差不大于10mm)，螺旋箍与主筋緾绕间距均匀，均采用点焊，钢筋笼焊接使用交流电焊机，焊条按设计要求及规定选用。C、

6、钢筋笼的吊放与定位：根据钢筋笼实际长度在3m处的主筋与孔壁有一定的保护层间隙。(水下砼钢筋保护层厚度50mm)。钢筋笼放入孔时，对准孔位轻放、慢提、遇阻时上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞或强行下行。钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安入位置标高并做好记录，符合要求后，将钢筋笼顶端固定地孔处，使钢筋笼定位，防止因钢筋笼自重下落或灌注砼时上下导管碰撞，串动造成错位。2、下灌注导管：灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑选择合适导管直径，

7、离孔底间距一般控制在500mm左右-6-。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m，底管长度不小于4m。下入孔内的导管每根都要认真仔细检查，清除丝扣上浮渣，检查“O”型密封圈是否完好，并在丝扣上新涂废油作进一步密封和润滑，使导管连接牢固顺直，接口严密不漏浆。3、砼灌注：1、漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中不小于1.0m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。在灌首批砼之前，先在料

8、斗内放入0.1～0.3m³与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底，在砼下沉的强压下，将孔底的少量沉渣往四周溢出。孔口可大量返出泥浆，说明初灌成功，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。2、在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管有利于后续砼的灌注