低碳低硅铝镇静钢中间包头炉堵水口分析与处理-论文.pdf

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1、2ol4l：!}F第2期。lIl0、t一r自tt‘≈≈

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3、0÷!I低碳低硅铝镇静钢中间包头炉堵水口分析与处理李伟张永全覃胜苗(转炉炼钢厂)摘要：分析120t转炉冶炼低碳低硅铝镇静钢SPHC中间包头炉钢水黏堵水口的原因。介绍成分控制、造渣控制、喂线量控制、在线吹氩及电极升温控制等方面的改进与优化，总结实施后的效果。关键词：低碳低硅铝镇静钢；中间包；钢水黏；成分；造渣；喂线；吹氩；电极AnalysisandTreatmentforNozzleBlockinginFirstHeatofTundishofLow-carbonandLow-siliconAluminium-KiliedSteelL

4、iWeiZHANGYongquanQINShengmiao(ConverterSteelmakingPlant)Abstract：Thecausesfornozzleblockinginfirstheatoftundishoflow—carbonandlow—siliconalu—minium—killedsteelSPHCsmeltedin120tConverterwereanalyzed．Theimprovementandoptimizedcoun—termeasuresinrespectsofchemicalcompositioncontrol，slaggingcontrol，wir

5、efeedingcontrol，argonblownon—lineandelectrodeheatingupwereintroduced，andtheeffectsafterthesemeasuresbeingimplementedweresummarized．KeyWords：Low—carbonandLow—siliconAluminium—KilledSteel；Tundish；MohenSteelBond—ing；Composition；Slagging；WireFeeding；ArgonBlown；Electrode1前言优化措施。柳钢120t转炉系统在冶炼低碳低硅铝镇静2分析与

6、讨论钢SPHC中间包头炉时经常出现钢水黏堵水口现2．1成分控制象，可浇性很差，但连浇炉可浇性十分稳定，SPHC一1R及上精炼成分要求(即转炉造渣及几乎没有钢水黏拉速下降现象发生，两者工艺出站要求)见表1，氩后温度：≥1590oC，单炉路线一致：铁水倒灌(脱硫)一转炉一LF精石灰量：400～500kg，单炉精炼渣量：200kg。炼一CC，操作规程一样，成分控制要求一样，通过对比事故案例与正常炉次，发现当进唯一不同是出站温度比连浇炉次高40℃左右。站W钢(A1)<200×10，当精炼过程控制反复为此，对发生的所有事故认真分析，并将事故补铝的炉次全部出现钢水黏现象，说明补加铝炉次与正常炉次加以对

7、比，对顶渣符合性、进铁后，钢中的脱氧夹杂物没有及时地上浮排除，站条件、过程成分控制、吹氩控制等进行认真而且反复补铝产生的脱氧夹杂物越来越小，更分析，查找原因。本文总结实施的工艺改进与加剧了上浮的难度。[1]中间包头炉对钢水夹杂物作者：李伟，大学学历，助理工程师，炼钢工艺控制要求及脱氧程度要求极为苛刻，所以这种技术员。柳钢。科。技2014年第2期表lSPHC一1R成分及上精炼要求脱氧方式对钢水可浇性是很不利的。使得钢中Ah波动极大，脱氧夹杂物数量增多。2．2顶渣符合性2．3喂线量控制通过长时间的理论学习及现场实践摸索，现场调查发现，班组为防止中问包头炉堵理想顶渣⋯成分要求W(CaO)：50％

8、～60％；W水口现象发生，特意加大喂线量，喂入的纯钙(Al203)：27％～35％；W(FeO+MnO)≤1．0％。线量普遍大于250m，甚至大于30013"1，而操作通过对事故案例的分析，发现当W要点规定喂人量控制在100～200m，有研究表(FeO+MnO)≥1．5％的炉次全部出现堵水口拉速明_2I，向钢液中加入的钙线并不是越多越好，如下降现象，说明顶渣脱氧不良对钢水可浇性影果过量，会生成CaO和CaS夹杂物。响很大。【J同时，发现事故炉次顶渣W(A1。0，)2．4在线吹氩及电极升温控制≥35％，甚至有个别炉次顶渣W(A1O)≥现场调查发现，个别班组吹氩控制不规范，40％，直接导致m(

9、CaO)／m(A1：0)<1．5，顶特别是在加入铝铁增铝后强吹氩时间不足，或渣吸附夹杂物能力下降；l1】有效碱度降低，脱硫是在等样过程中继续强吹氩，造成混匀时间不困难；lll顶渣AIO，过高还使得顶渣偏稀，加之足或是过程Ah损过大增加顶渣A10的含量。在中间包头炉生产中由于温度较高，升温时间由于中间包头炉要求站温度较高，个别较长，加大了二次氧化趋势，难以使顶渣W班组温度控制不理想，升温次数过多，造成顶(FeO+MnO1≤