一种立式加工中心用主轴松刀卸荷装置的设计-论文.pdf

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1、字木交；赢理论，研发，设计，制造一种立式加工中心用主轴松刀卸荷装置的设计唐国英(威海职业学院机电系，山东威海264210摘要：主轴松刀卸荷装置通过对主轴松拉刀机构的设计变更有效地减少了长期频繁换刀时主轴轴承的受力和磨损，橇离主轴承嵌亳命。j

2、j

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4、关键：主松蕊浮机

5、l一

6、I中图分类号：TG502文献标志码：A曩。0文章m~：t002—2333(2014)07—0048—020引言目前，大多数加T中心的主轴松拉刀机构都会将打刀力沿轴向作用在主轴轴承卜，为改善频繁换刀时打刀力对丰轴轴承的损害，叮采用浮动式打刀机构，该机构可以将松刀过程中产生的轴向力

7、转化为几个零件之间的内力，从而避免了主轴轴承在松拉刀过程中承受冲击载荷。这样大大延长主轴轴承的寿命，提高了主轴轴承的旋转精度，降低了机床的使用成本。1标准主轴松刀原理图1是目前加中心普遍采用的主轴松拉刀结构，无松刀卸荷机构。最大轴向力为复位弹簧的弹力，其大小与打刀力相比较nf以忽略。从而有效地保护丁主轴轴承，保证_r主轴轴承的回转精度，减少了轴承磨损，延长r轴承使用寿命。3复位弹簧选用及预压力确定根据力学模型的建立，町以知道主轴轴承承受的载荷即是复位弹簧的受力大小。复化弹簧弹力大小为打刀图1普遍采用的主轴松拉刀结构j式中：为弹簧的刚度系数。选用

8、弹簧可以参照以下思路1．打刀缸20由杯3．打刀杆4．打刀缸座5．蝶簧组6_于杆I进行，以BT40主轴为例，主轴拉刀力(0．85～0．95)x10。N，7．主轴轴承8．隔套9．主轴箱10．四瓣爪11．主轴{松刀力约2×10N，其使用打缸m力F约3．5×l0N，在松拉刀过程中，蝶簧受力向下压缩，力通过隔套8预压力可以取0．15～0．2倍的打刀缸HI力与松刀力的差值传递到主轴ll并作用在主轴轴承7上，此时主轴轴()，在打刀缸动作开始的时候，浮动板会先向j：走的承7承受向下的轴向力．此轴向力与打刀力同样大。单次行程，即复位弹簧被压缩6(如图2所示)，在

9、复位弹簧被压松拉刀时间约2S，30#主轴打刀力约2．5t，40#主轴打刀缩6时，弹簧的弹力变化町预选取预压力的J0％，通过此力约3．5t，50#主轴打刀力约4．5t，这样频繁的松拉刀会数据的预选可初步确定弹簧刚度系数。刚度系数、压缩影响主轴轴承的回转精度，加剧轴承的磨损和损坏，降低量6和预压力确定后可根据结构布局确定弹簧的选用。轴承的使用寿命、打刀动作开始时，打刀缸活塞杆首先要克服复位弹2松刀卸荷机构工作原理簧的预压力，然后才克服蝶形弹簧的弹力，如果复位弹簧图2昕示为增加浮动反扣卸荷装置的主轴松拉刀结构。预压力过大，则会l叶I现打刀速度慢或打刀

10、力量不够打不在丰轴松拉刀过程中，蝶簧组5受力向下压缩，力通下刀等情况；弹簧刚度也不宜过大，若过大同样会影响到过隔套8传递到主轴ll卜，主轴l1受蝶簧组5向下作用打刀速度；复位弹簧的丰要作用是在松拉刀结束后使扪’力；打刀缸1的基体受到向上的反作用力，通过浮动板4、刀缸回复原位，保证反扣盘和主轴感应轮脱开，所以复位反扣盘13作用在主轴l1的主轴感应轮l2上，方向向。弹簧预压力不宜过小，过小容易出现松拉刀结束后打刀根据理论力学原理，在松拉刀过程中，主轴轴承7承受的缸不能正常回位或回位不畅的现象。48÷机械工程师2014年第7期字木交；赢理论，研发，设

11、计，制遵零件数控车削首件精度的分析方波黄冈师范学院，湖北黄冈438000)摘要：数控加工自动化程度高，由工艺系统造成的误差不可忽视，通过对数控车削造成的)JOT误差进行调查分析，总结了因刀具安装、刀尖圆弧、编程加工等不当的影响因素，提出了首件加工控制精度的解决措施。关键词：精度、刀具；中心高；刀尖半径补偿中图分类号：TG519．1文献标志码：B文章编号：1002—2333(2014)07—0049—02PrecisionAnalysisonNCTurningFirstWorkpieceFANGBO(HuanggangNormalUniversi

12、ty，Huanggang438000，China)Abstract：NCmachininghastheadvantageofhighautomation．theerrorcausedbyprocesssystem(annotbeignored．ThemanufacturingerrorsofCNClathewereinvestigatedandanalyzed．Thefactorsafectedbytoolinstallation．theknifepoint，programming，processing，areputforward．Thepro

13、cessingprecisioncontrolmeasuresoffirstpartsarepresented．Keywords：accuracy；t