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1、油脂精炼设备在工艺流程中的生产技术问题及对策郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍油脂精炼设备在工艺流程中的生产技术问题及对策！1、油脂精炼设备在脱臭过程中的技术问题及对策油脂脱臭的机理是基于在同等条件下臭味组分的蒸汽压远大于甘油三酸酯的蒸汽压,从而采用蒸馏的方法将两者分离。由于油中的气味物质挥发性较差并且含量很少,要实现好的脱臭效果,需要高温、高真空等条件。根据蒸馏原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸
2、汽的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。脱臭温度控制高温有助于去除气味,其与脱臭时间的关系是:温度较低,需较长时间;温度较高,只需较短时间。有实验表明,在脱臭温度范围内每升高17℃,可以使脱臭时间缩短一半。但过高的温度对油脂是有害的,会使部分油脂产生水解或热聚合反应,如温度达260℃以上时,脱臭油(菜油和豆油)宏日油脂机械，环保节能，出油率高，设备质量有保证，值得信赖！中的亚麻酸异构体的数量会显著增加,从而降低油脂的营养价值和氧
3、化稳定性。近几年,许多精炼油厂用导热油加热替代了水蒸汽加热,脱臭温度由200℃左右提高至250℃左右,则脱臭时间应相应缩短。对间歇式脱臭,时间应由原来3～4h,调整到1～2h,连续式脱臭则更短。脱臭残压的控制从理论上来看,温度、汽提蒸汽的用量和脱臭时间都与脱臭器中的绝对压力成正比。因此,为使脱臭油达到较高的烟点,提高真空度是技术的关键。现在,油脂脱臭时的绝对压力一般在670～266Pa,如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为670Pa,连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为266Pa。对一个具体的脱臭系统来说,如采用多
4、级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其它条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。直接(汽提)蒸汽用量的控制宏日油脂机械，环保节能，出油率高，设备质量有保证，值得信赖！汽提蒸汽在脱臭时作为携带剂,以除去油脂中的易挥发组分。同时,利用其本身的
5、动能起到与油的充分混合。因此,挥发组分的汽化速率随通入水蒸汽速率的增大而增大。但过量的蒸汽能引起中性油被携带出来并雾化,造成油脂精炼损失加大。通常合理的蒸汽速率是油量的014%～015%。上面已提及,脱臭所需的蒸汽量与系统的操作压力成正比,当脱臭系统压力较小时即有高的真空度时,汽提蒸汽的必须量则减少。油脂精炼过程是个系统工程,精炼工艺效果的好坏,不仅仅是取决于某个精炼工序,而是要靠前后道工序的密切配合。如油脂烟点的控制,仅靠脱臭时提高真空度、油温、汽提蒸汽的速率及保证脱臭时间是不够的,而是要在前处理中相应控制相关
6、质量指标。如脱胶时尽可能降低胶质含量,脱酸尽可能彻底。否则,如一味提高脱臭时的温度,可能烟点达标,但又可能导致色泽回升,AOM值上升及酸价升高,最终产品质量仍难以保证。2、油脂精炼设备在脱色过程中的生产技术问题及对策大多数油脂精炼工艺都采用吸附脱色,即在一定的工艺条件下使油中的色素被脱色剂(漂土或活性碳)吸附,主要的工艺条件是温度、时间、工作压力和脱色剂的用量。脱色温度控制当油脂与脱色剂接触时,温度对脱色过程有着显著影响。一般来讲油脂脱色应该有一个最适宜温度。生产中,多数工厂都在90～110宏日油脂机械，环保节能
7、，出油率高，设备质量有保证，值得信赖！℃左右的温度下进行脱色,而且保持不变。需要注意的是,油在脱色过程中情况不尽相同,可以说每一种油或不同质量的原料油都具有它自己的适宜温度;采用不同的脱色剂,其工作温度也应有区别,用活性白土或活性碳时适宜的温度为100～106℃,用各种天然漂土时为105～132℃。另外,不能简单地以升高温度的方法来提高脱色效率及效果,有研究表明过高的温度不仅对降低色泽没有好处,还会使酸价明显上升。脱色时间掌握脱色时间指的是油脂和脱色剂接触的时间。在适当的混合条件下,脱色剂能很快和油中的色素达到平
8、衡,10～15min接触时间已可满足对脱色的各种要求。因此,在现有的工艺中,脱色时间通常控制在20～30min左右。需要注意的是:在操作时,应该对脱色时间规范化,因为,脱色剂与油接触时间过长,会使油的质量恶化,包括油色的回升和酸价上升。连续式脱色过程比较容易维持一个油和脱色剂的固定接触时间,而间歇脱色工艺就很难做到,这就要求在脱色后及时快速地过滤。脱色剂的前处理及脱色时真
