220t／ h循环流化床锅炉自动联调控制系统的应用

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1、ITechnology&Application220t／h循环流化床锅炉自动联调控制系统的应用么文勇(锦西石化热电公司)摘要利用专利技术“无辨识自适应预估控制器”对循环流化床锅炉燃烧过程进行优化，及时、准确地对给煤、床温、床压、炉膛负压和风量进行自动联调控制，实现了燃烧过程自动控制和过程优化，取得明显经济效益，减少煤耗1．5％以上关键词循环流化床锅炉OPC自动控制煤耗DOl：10．3969／．{SSi3．2095-1493．2011O7．O1{锦西石化热电公司现有220t／h循环流化床锅炉变，影响因素复杂并具有大滞后特性的过程自动控3台，25MW抽汽发电机组2台，系统采用母管制制。

2、同时，由于控制器参数实现了在线实时自整方式。产生的蒸汽用于外部生产用汽、城市供暖和定，无需人工设定，使先进控制系统的后期维护相发电。应简单，也使先进控制系统可以长期运行⋯。DCS系统采用ABB公司的symphony5．0控制软l前期准备件，组态软件为ConductorNT4．0，配有6台操作员站和一台工程师站，通过环形网连接。锦西石化热电公司锅炉系统除了循环流化床锅采用的优化控制软件为厦大海通自控有限公司炉所特有的大滞后，煤质多变，燃烧过程非线性特XD—APC海通先进控制软件。此软件为加挂在DCS性等控制难点外，另具有下述特点：掺烧瓦斯，且系统之上的上位软件，采用OPC通讯方式，软

3、件本瓦斯量由炼油生产工艺决定，不定时，不定量，增身并不直接与现场硬件设备发生联系，是在DCS系加了过程的不确定性；3台炉子共用1个母管，互统上安装OPC服务器，海通XD—APC软件通过OPC相之间有干扰；以供汽为主，且供汽量主要由外部客户服务模块与DCS网络通讯。用量决定，同样增加了过程的不确定性。海通XD—APC是一套用于实现工业过程先进控1．1通讯方案的确定制、在线优化及仿真培训的平台软件，具有功能强首先需解决海通XD—APC软件与ABBDCS系统大的模型库和算法库，可通过图形组态实现工业过的数据通讯问题。程的先进控制、在线优化、在线决策、软仪表和故经考察论证，决定采用OPC通

4、讯方式，即在障诊断等项技术。软件同时具备仿真功能，通过图DCS系统上安装OPC服务器软件，海通XD—APC软形组态和模型组态便可组成各种仿真系统。软件还件通过OPC客户服务模块与DCS通讯，网络结构见具有多种在线通讯方式，可同时连接多台工业数据图l。实时运行时启动OPC服务进程，海通终端，同时采用不同的通讯方法获取工业数据，进XD—APC软件通过白带的OPC客户模块与DCS网络行集成处理。上的OPC服务器相连，通过OPC服务器读取最新的海通XD—APC软件集成了厦大海通自控优先公测量数据，并将输出数据送给OPC服务器，再由司自主开发的先进控制器——无辨识自适应预估控OPC服务器将数

5、据实时写入DCS相应的I／O点。制器IFAP和基于因素空间的故障诊断算法。最大采用OPC通讯方式的最大优点是安全可靠，不特点是稳定性好，具有在线自适应、自整定和预估需要修改DCS系统的原有组态方案，可以实现先进校正的功能，可以实现像循环流化床这样工况多控制系统的“外挂”，不会因为先进控制系统的实施影响原有的DCS功能，同时OPC服务也可为管理系统提供数据通讯接口。作者简介：么文勇，1989年7月毕业于西北工业大学，高级工程1．2制定主要控制目标师，从事热电厂管理工作，E—mail：wenjian6722@163．COIn，地址：辽宁省葫芦岛市锦西石化分公司热电公司，125001。主

6、要控制目标有以下几个方面：28『www．syshjn．com技柬．应用I1)实现引风机自动调节。该控制的目标是通为使控制更加平稳，加入燃烧系统和一次风的过引风机的自动调整控制炉膛负压。要求在负荷变控制指令作为前馈信号，使控制系统可以提前动作化过程中，炉膛负压保持在一50～+50Pa之间。应对负荷扰动，见图2。1·引风帆运行引凤入调平均引凤l空制引风负压蛤定位2·引风帆运行引风负压⋯令≯；l风机电流

7、_l一过程值引凤入i■COtl1t引风误差引风低限故障吲．弓I风执嗤板厦赡=●l_一=

8、圜函匝一2．亏I风误差罄一2．引风入调O2．引风机挡板厦馈图负压一引风控制框图该控制系统为相对独立

9、的控制系统，需要时可图1通讯网络结构以独立切换为的控制方式。2)实现主蒸汽温度的自动控制。目标是通过．．2燃烧控制系统方案调整前、后减温水控制主蒸汽温度，要求主蒸汽温燃烧控制系统为优化控制系统的核心部分，包度控制在535～545oC。括主蒸汽压力一密相温度一给煤控制系统、瓦斯气压3)实现主蒸汽压力的自动调节。在外界负荷力和流量控制系统、一次风、二次风自动调节系变化和煤质变化等干扰因素的影响下，维持主汽压统，该系统各部分互相联系、又相对独立，可以独力的平稳，平均误差控制