浅谈TP321管道焊缝产生裂纹的原因及预防.doc

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1、浅谈TP321管道焊缝产生裂纹的原因及其防止【摘要】国外进口不锈钢越来越多地进入国内市场，在化工行业大到用于混合进料的Φ508的管子，小到用于仪表导压的Φ6的管子，近年来由于我国化工厂的不断升级，对管道的等级不断提高，TP321管道现场组对焊接过程中，由于施工环境、供货状态不良加之施工工期短，所以为了保证工期加快施工进度，有可能产生焊接质量问题。所以我们只有采用科学合理的施工组织设计与管理，并采取一定的有力措施才能有效的减少TP321管道焊缝裂纹的产生，从而保证球罐在生产过程中的安全性，稳定性。【关键词】浅谈TP321管道焊缝裂纹原因措施一、概述国外TP321材料向

2、相当于国内0Cr18Ni10Ti，材料类别为18Cr-10Ni-Ti，属于铬镍奥氏体不锈钢，此材料由于强度高，塑性、韧性好，耐腐蚀性能强而被广泛的应用于各行业，但是所有的不锈钢并不是以一种单一的组织形式存在，如果中间的任何一个组织发生变化直接影响到材料的力学性能，一般情况下TP321材料具有良好的焊接性能，但是在施工现场作业时又会有以下因素的影响：1.露天作业，施工环境的温度、湿度、风速变化较大，甚至有雨雪的威胁，焊接环境差。2.高处作业增多，焊接空间位置受到较大限制，可达性差。3.临时供电设施稳定性差，造成焊接工艺参数的失稳。4.通风设施设置欠合理，对焊接质量、焊

3、接效率有一定影响。5.施工工期紧，对焊接时间的影响。所以在现场组对、焊接的TP321管道在其焊接工艺的编制，现场施工的组织与管理都应该结合以上特点综合考虑，并采用一些相应的措施，才能保证焊接的质量和高效率。而TP321材料温度和焊接线能量是产生裂纹的主要原因，那么为提高焊接质量和效率，保证TP321在施工和生产中的安全性，我们有必要对TP321材料在焊接时裂纹产生的原因进行分析，并制定一些相应的预防措施。二、TP321管道焊缝裂纹存在的形式TP321管道焊缝裂纹大多以微观形式存在于焊缝区的内部。裂纹具有尖锐端头且开口位移长，是宽比率极高的断裂型非连续性晶间裂纹。裂纹

4、是一个复杂的问题，即使形态相同，产生的机理往往不尽相同，若按焊缝裂纹产生的机理来说，主要是热裂纹和冷裂纹。三、环焊缝中热裂纹产生的原因热裂纹是焊接过程中，合金元素的成份偏析或低熔共晶体化合物的存在所产生。裂纹的断口表面有氧化色、无光泽。1、焊缝金属成份的影响钢材中存在的C、S、Si、Cr、Ni、Ti、N形成各种低熔共晶体化合物，易产生结晶偏析，不均匀分布在焊缝中，在焊缝金属结晶过程中往往集中到焊缝的中心和最后凝固部分，形成液相薄膜残留下来，在焊接收缩应力作用下，液相薄膜被拉开，随之产生裂纹。2、组对卡具的影响在施工过程中，往往由于现场作业人员考虑到施工成本未采用不锈

5、钢卡具，而是采用一般碳钢，对不锈钢本身来说不允许，会产生渗碳，在组对完成后没有按照要求打磨而是在用磨光机磨掉一点缝隙后采用强力清除，造成表面部分应力延伸，在水压试验时由于内部的强加应力导致外部应力加大主张裂纹的产生。4、焊缝形状的影响管道焊缝一般采用V形坡口，焊缝形状主要是V型角度的影响，影响不是很大。5、焊接速度的影响在焊接线能量一定的情况下，提高焊接速度后，裂纹产生的可能性增大。因为焊接速度增大后，熔池长度增大，焊缝宽度减少，因而焊缝深度与宽度比加大，增大了裂纹产生的可能性。6、焊接顺序和方法的影响由于管径的增大，在规范要求大于四、环焊缝中冷裂纹产生的原因冷裂纹

6、是焊后冷却到马氏体转变点Ms附近200～300℃以下的温度区间发生的。冷裂纹的产生有时间性，可能在焊后立即产生，也可能经过几小时、几天，甚至更长时间的潜伏后才产生，故又称延迟裂纹。从而可以说冷裂纹比热裂纹更具有危害性。1、焊缝金属含氢量的影响焊缝母材中原有的氢和焊接时焊缝金属吸附外界的氢是产生焊接冷裂纹的主要原因。坡口表面及其附近锈蚀、油污、水分、重皮，焊接材料的类型及其干燥条件，焊接环境等也有极大的关系；焊接工艺对焊缝含氢量也有影响。2、线能量的影响线能量决定了焊缝和热影响区的冷却速度，也决定了这些区域的淬硬组织，氢的扩散速度以及焊缝中焊接应力的水平，最终影响到焊

7、缝的冷裂倾向。线能量越大，冷却时间就越长，有利于氢的逸出，这就降低了冷裂的倾向，但是线能量的增大，只能控制在一定范围内进行，因为还需要考虑到焊缝成形、烧穿和应力等方面，线能量太大时，在热影响区附近可能产生过热组织，使晶粒粗大，反而增大了热影响区裂纹产生的倾向。3、焊接顺序的影响理想的焊接顺序是使前层焊道彼此重叠，次层焊道的热循环基本上能覆盖前层焊道的过热区。分层焊时，如果不严格控制层间温度或者后热处理不到位，由于氢的逐层积累和根部焊缝的应力应变集中，则延迟裂纹的倾向反而会增大。4、预热温度的影响焊前预热是通过预热阻止材料在马氏体转变时冷却速度不致于太快，从而避免