炼油装置的节能降耗潜力分析

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1、石油和化工节能2009年第5期·5·专题论坛炼油装置的节能降耗潜力分析张利军刁明生（上海石油化工股份有限公司上海200540）摘要开展节能降耗工作是实施低成本战略的一项重要手段，也是企业求生存谋发展的必然选择。本文详细分析了常减压、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、连续重整和乙烯装置等的节能降耗途径。关键词炼油装置能源节能降耗能源紧张是全世界目前面临的迫切问题。近年等，以提高换热效果。来，随着我国经济的飞速发展，我国对能源的需求（3）减少装置动力消耗。要根据装置负荷情呈快速增长趋势，如何节约能源和合理利用能源对况

2、，选择机泵适当的工作点，减少不必要的冷换设我国经济的可持续发展至关重要。就行业而言，石备压力损失，合理选择调节阀压降，严格控制物料化企业绝对是用能大户，企业如何立足自身，做好出装置的边界条件，尽可能减少机泵的动力消耗。降本增效工作是企业生存和发展的重要手段。（4）操作优化。应根据不同的生产方案、制节能降耗工作是一项复杂的系统工程，需通过定不同的工艺操作条件，做到卡边操作，降低初馏、管理、投资、技术创新等手段来实现。下面，笔者常压、减压各塔操作能耗。结合自己的工作体会，就常减压、催化裂化、延迟2催化裂化装置焦化

3、、加氢裂化、重整和乙烯装置的节能降耗途径作逐一浅述，希望能给大家的节能工作带来帮助。催化裂化（FCC）装置是炼油核心装置，也是炼油块能耗大户。FCC的特点是因烧焦而有大量高1常减压装置能级的能量过剩，其能耗由生焦、再生烟气、工艺在五大炼油装置中，常减压蒸馏装置单位能耗用蒸汽、低温热损失、散热损失和能量转换损失等是比较小的，但由于其处理量大，绝对能耗还是比环节构成。其节能途径有：较可观的，一个千万吨级规模的常减压装置，每年2.1降低焦炭产率燃动能耗约为12万吨标油。常减压装置能耗主要烧焦能耗占FCC能耗权重最大

4、，焦炭产率每有加热、冷却、设备散热、抽真空及动力消耗构成，上升1%，装置能耗约增加3.8kgEo/t。尽管随着其节能途径有：原油加工的日益重质化，催化混合原料掺渣比逐（1）加强余热回收力度。余热回收是常减压年上升，导致生焦量的增加是不可避免的，但仍装置节能核心，装置应尽可能对现有工艺流程用能应通过优化操作，如：提高剂油比、改善原料雾情况进行综合分析，在此基础上优化操作条件和物化效果、改善汽提效果等，保持好的产品分布和料平衡，用窄点技术优化换热网络，减少加热炉负降低焦炭产率，达到节能目的，尤其是要兼顾汽荷，并通

5、过装置间的热联合来达到各中间产品的热油降烯烃和降低反应生焦率，具体措施有：①使出料，同时千方百计降低常压炉和减压炉的排烟温用焦炭选择性好的降烯烃催化剂；②加强催化剂度，提高炉子热效率，另外，要重视设备和工艺管管理，保证催化剂自动加料器长周期稳定运行，道的保温管理，减少散热损失。合理控制催化剂补充速度，并少量多次及时卸出（2）选择高性能换热设备。恰当地选择和使部分平衡剂以维持适宜的平衡活性；③根据总体用高性能换热设备，如螺纹管换热器、波节管换热物料平衡，适当控制掺渣比，一旦发现冷料残炭器、螺旋管换热器、铝翅片式

6、空冷器、板式空冷器突升，立即相应降低掺渣量。·6·2009年第5期石油和化工节能2.2做好余热利用，回收烧焦产生的余热免降级使用和高质低用现象。（1）提高主风机和烟气轮机的做功效率。目2.4工艺操作优化前国内主风机效率在79%～92%，烟气轮机效率在工艺操作优化要兼顾节能，原则上，分馏系统64%～86%，两机效率对主风机动能回收率影响较要采用渐近分离的理念，在最低限度保证工艺效果大，若两机效率相差10%，则主风机动能回收率要的前提下，千方百计减少能耗。①如适当降低回流相差20%，所以要注意提高两机的效率。比如

7、，目比，降低产品分离效果，只要保证质量合格即可。＃＃前1炼油催化l主风机烟气轮机原设计回收率达同样，可适当降低液气比，以降低稳定系统吸收效82%，但由于对烟气中的催化剂粉尘敏感度高，运果，达到节能效果；②又如，以气压机操作节能为行中常出现震动大的问题，操作上只能关小烟机入例，应尽量降低入口温度，减小气压机负荷，在保口蝶阀，导致实际回收率仅70%。装置可在充分调证反应压力的前提下，以气压机转速来控制压力，研基础上，对叶轮换型，换上对粉尘不太敏感的单尽量减少反飞动量，同时尽量减少分馏系统的凝缩级叶轮（设计回收率7

8、9%），或提高旋分分离效果，油量，以减小因物料循环带来的气压机入口富气量解决烟气中粉尘问题。增加而导致的气压机动力消耗增加，以及降低分馏（2）降低余热锅炉排烟温度，减少放空损失。塔及塔顶冷凝器压降，提高气压机入口压力，以降因烟气中携带的催化剂易附着在余热锅炉鳍片管低气压机负荷，从而降低动力蒸汽消耗；③再比如，上造成积灰，故吹灰器使用效果好坏对余热锅炉的国内济南炼油厂FCC装置对分馏塔采用了有水操作产