薄板零件的工艺及正弦轮廓的编制

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1、竹子仅小薄板零件的工艺及正弦轮廓的编制何闫旺(江苏省盐城技师学院数控技术系，汀苏盐城224002)摘要：本文以加工中心实习中的典型薄板零件为例，通过工艺的分析以及一些基本指令的简介，合理的选择机床，工件，切削要素，简述编程简化运用关键词：工艺分析；宏程序；手工编程CNC(数控机床1是计算机数字控制机床(Compu~rnumericaleontro1)坐标(X为极点长度Y为角度)，G15取消极坐标。G81钻孔x～Y_一z—的简称，是一种南程序控制的自动化机床。加工中心是一种高效率高R』一(G85绞孔)，G8D取消钻孔。精度的机床，相比普

2、通数控铣床多了自动换刀功能，因此大大的提高2准备工作了生产和加工效率。如图1—1所示，是加T的典型课题，零件为正反两面，零件毛坯为1基本指令简介90ram×90ram×20ram的45号钢，采用FANUC0I系统的立式加T中心，采G54建立1_件坐标系，G9O是绝对量编程，G91是增量编程，G40取用平LJ钳进行装夹f注；批量生产时应采用专用夹具可提高效率)，根据消刀补，G41左刀补，G42有刀补，M03为主轴正转，s为转速，F为主1：件材料选择合适的刀具，加T此零件的刀具有12键槽铣刀、中l0轴进给率，不同刀具的s不同，键槽铣刀、中

3、6倒角刀、中心钻、中8．5和中9．8的钻头、10H7铰刀、主轴F也不同。M30为主轴停止。G0x—Y—z一快速定位，CO1X镗刀。用BT40刀柄来装刀，打开机床后，首先机床XYZ坐标回零点，Y—z一直线插补，G02x—Y～z—R一顺向插补(从第轴正方向在MDI里设置M03主轴转速，用盘刀进行面铣，然后片j手摇轮对T件进—往负方向看)，G03x—Y—z—R一逆向插补(从第j轴正方向往负方行对刀，设置T件的中心为XY的零点位置，z轴零点坐标以平铣刀接向看)，G68X—Y—R～旋转指令。G69取消旋转，G16X—Y一建立极触到一r件上表面为

4、准。通常在G54坐标系里设置。过试验选取效率和刀具寿命的综合最佳值，可以根据刀具厂家提供的4．I加=】_=刀具手册参考取值。本例中选用20mm高速刚立铣刀进行粗、精加T。需要指出的是，这个程序采用螺旋下刀和自动换刀功能。采用螺5．T件坐标系旋下刀是保证下刀时不会对工件造成振动的影响，以及达到保护刀具按照设计基准和丁艺加T基准相一致的原则，一般选取较长的设的作用。采用自动换刀是由于这样能够节省时间，方便加_T，同时避计基准为T件坐标系的x轴。安装凸轮前，找正垫板35mm定位销孔，免厂反复手工换刀造成的偏差。以其同心有边40mm处为丁件坐

5、标系XY原点；z方向原点取凸轮槽上表加T中我们采用气枪吹气来代替切削液冲洗，因为采用小切深，面。高转速，所以用气枪就可以达到散热和保持工件表面清洁的日的。同在加T前需注意检查T件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相时也能防止工件由于切削液浇注造成的生锈的情况。同。4．2测量检测2制定加工工艺丁：件完成后先将T件卸下，拿塞规的通止端分别在槽内走动，根据加丁的特点以及加工工序的划分，一般可按下列方法进行：如果通规走的很顺畅，止规走的很艰难，说明T件尺寸正确。如果通1．以一次安装、加工作为一道工序。止端都走的很顺畅，那就用游标卡尺量一下是否在

6、公差范同之内。如2．以同一把刀具加工的内容划分工序。果通规走的很艰难，说明尺寸还应余量，用卡尺量一下，然后再半径3．以加工部位划分工序。和长度磨耗里将补偿改到位。4．以粗、精加工划分工序。5加工后的处理根据以上原则，该零件的加工工艺如下：加工T件后，在确认尺寸和位置精度没有错误的前提下将工件卸选用直径为qb20mm的立铣刀，根据先粗后精的原则，因此要首先下。刀具由于磨损会造成工件铣削的地方产生毛刺，毛刺过多则会影粗加工，留有一定余量。然后再用20ram的立铣刀再进行精加工。这响到精度。所以在毛刺产生时，要用刮刀将切【1边缘沿同一方向刮

7、一样不仅保证了加工精度又节约_『加工时间。罔，以保证尺寸的正确和边缘的光滑度，不至于划破手，再将工件擦3程序编制拭干净。凸轮不仅可以用传统手工编程方法来进行编写程序，然而我们也工件卸下后，将夹具卸下。将工作台打扫f净，关闭汁算机和机可以用一些软件来对其进行自动编程，下面足利用UG软件来进行自动床。编程。它的特点是编程速度较快，JJu_12效率高，加工路线优化。但是6平面槽形凸轮加工中的过切和欠切后处理是采用的指令代码较为单一，生成程序较长，所以加工时间较过切的现象即使在各种参数设定和CAD图形都正确的情况下，过长。首先绘图，然后刀具，

8、然后加工，生成程序。切也有可能发生，最主要的检查方法是将刀具路径模拟一遍，在顶视UG生成并经修改后可以直接使用的程序：图、边视图上反复检查外形铣削时的情况，下刀位置选择不当，也会％过切。O00()l平面槽形凸轮C作表面粗