焊条电弧焊技术.docx

《焊条电弧焊技术.docx》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、常见焊接缺陷产生原因及防止措施焊接缺陷定义产生原因防止措施焊缝表面尺寸不符合要求焊缝外表形状高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊角尺寸不符合要求1.焊件坡口不当或装配间隙不均匀；2.焊接速度不当或运条手法不正确，焊条与焊件夹角太大或太小；3.焊接工艺参数选择不当1.选择适当的坡口角度和装配间隙，提高装配质量；2.正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值最为关键；3.提高操作技术水平咬边由于焊接参数选择不当，操作工艺不正确，而在母材上产生沿溶合线方向的沟槽或凹陷1.焊接电流过大，电弧过长2.坡口内填充量不足就进行表面焊；

2、3.运条时，焊条摆动至焊缝两侧停顿时间少，运条角度不正确。1.正确选择焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；2.掌握正确的运条方法和运条角度；3.焊缝两侧要做适当停顿未焊透焊接时，接头根部未完全熔透的现象1.坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙太小；2.焊条角度不正确，熔池偏于一侧；3.焊接电流过小，速度过1.正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙；2.正确选用焊接电流和焊接速度3.认真操作，防止焊偏。快，弧长过长；4.有磁偏吹现象；5.层间或根部间隙有污物等未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合。1.

3、层间清渣不干净；2.焊接电流大小，焊条偏心；3.焊条摆幅大小等。1.加强层间清渣；2.正确选择焊接电流；3.注意焊条摆动夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣1.焊接电流太小以致液态金属和熔渣分不清；2.焊接速度过快，使熔渣来不及浮起；3.多层焊时清渣不彻底；4.焊条角度不正确1.正确的选用焊接电流和焊接角度；2.焊件坡口角度不宜过小；3.多层焊时认真做好清理工作焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤1.焊接电流过大，焊接速度过慢；2.操作不熟练和运条不当1.选择合适的焊接电流控制熔池温度；2.采用正确的运条方法，焊缝中

4、间运条应快，两侧运条应慢凹坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材或局部低洼的现象1.电弧拉的过长；2.焊条倾角不当；3.装配间隙太大1.短弧焊接；2.焊后填满弧坑；3.选用正确的焊条角度；4.装配间隙要适宜烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷1.对焊件加热过甚；2.间隙太大，焊接速度过慢；3.电弧在焊缝处停留时间过长1.正确选择焊接电流和焊接速度；2.严格控制装配间隙气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出而残留下来形成的空穴铁锈和水分时产生气孔的重要因素，如：1.焊条未经很好烘干进行焊接；2.弧长增加空气侵入1

5、.焊前仔细清理焊件表面；2.严格按规定烘干焊条；3.低氢型焊条尽量采用短弧焊裂纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近高温区产生的裂纹为热裂纹焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹叫冷裂纹1.拉应力时产生热裂纹的外因，晶界上的低熔点共晶体是产生热裂纹的内因，拉应力作用在低熔点共晶体处的晶界上而造成裂纹；2.淬硬倾向；氢的作用；焊接应力1.降低母材和焊丝的含硫量；降低焊缝的含碳量；提高焊丝的含锰量；；加变质剂；形成双向组织；采用适当的工艺措施；2.焊前预热和焊后缓冷；采用减少氢的工艺措施；合理选用焊接材料；采用适当的工艺参数；选用合理

6、的装焊顺序；进行焊后热处理手工电弧焊机型号的编排次序及代表符号含义序号第一字位第二字位第三字位第四字位第五字位代表字母大类名称代表字母小类名称代表字母附注特征数字序号系列序号单位基本规格1A弧焊发电机XPD下降特性平特性多特性省略DQCTH电动机驱动单一弧焊发电机汽油机驱动柴油机驱动拖拉机驱载汽车驱载省略12直流交流发电机整流交流A额定焊接电流2Z弧焊整流器XPD下降特性平特性多特性省略MLE一般电源脉冲电源高空载电压交直流电源省略134567磁放大器或饱和电抗器式动铁心式动圈式晶体管式晶闸管式变换抽头式变频式A额定焊接电流3B弧焊变压

7、器XP下降特性平特性L高空载电压省略12356磁放大器或饱和电抗器式动铁心式串联电抗器式动圈式晶闸管式变换抽头式A额定焊接电流手工电弧焊对接接头平焊的工艺参数对接接头型式焊件厚度/mm第一层焊其他各层焊封底焊缝焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/AI形坡口2250~60--255~602.5~43.280~110--3.285~1204~53.290~130--3.2100~1304160~200--4160~2105200~260--5220~260V形坡口5~64160~200--3.2100

8、~1304180~210＞64160~2004160~2104180~2105220~2805220~260X形坡口＞124160~2104160~210--5220~280板对接平位单面焊双面成形操作要领