数控车床编程-数控车床编程.ppt

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1、数控车削加工FANUC系统数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。一、数控车床编程的特点（1）数控车削加工的内容（a）端面切削（b）外轴肩切削（c）锥面切削（d）圆弧面切削（e）车退刀槽（f）切断（g）镗孔（h）镗内锥孔（c）钻孔（d）车销内、外螺纹（2）数

2、控车削加工的编程特点①在一个程序段中，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。②被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示。所以采用直径尺寸编程更为方便，因而在用绝对值编程时，以直径值编程；用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍值编程并有正、负方向（正号省略）。③由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。④编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度

3、，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41、G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。⑤对于实心回转体端面的车削，由于现代数控机床都具有恒速切削功能，为提高表面质量和刀尖寿命，应采用恒切速程序。①加工坐标系　　加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如下图所示：　　加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。（3）数控车削加工的编程基

4、础XZ②直径编程方式　　在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如下图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。③进刀和退刀方式　　对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如下图所示。切削起始点的确定二、基本功能及其指

5、令的编程1、尺寸系统（1）工件坐标系设定指令①编程格式:G50X（）Z（）②注意事项：有些数控机床用G92指令建立工件坐标系，如华中数控HNC-21T系统；有的数控系统则直接采用零点偏置指令（G54~G57）建立工件坐标系，如SIMENS802S/C系统。例1、建立如图所示零件的工件坐标系。G50X150.Z20.；（2）绝对和增量尺寸编程（G90/G91）注意：有些数控数控系统没有绝对和增量尺寸指令，当采用绝尺寸编程时，尺寸字用X、Y、Z表示；采用增量尺寸编程时，尺寸字用U、V、W表示。数控车床采用X、Z和U、W分别表示绝

6、对和增量尺寸。（3）公制尺寸/英制尺寸指令公制与英制单位的换算关系为：1mm≈0.0394in.1in.=25.4mm注意：①数控系统不同，公制/英制尺寸指令不同。FANUC系统采用G21/G20代码；SIEMENS和FAGOR系统采用G71/G70代码。②使用公制／英制转换时，必须在程序开头独立的程序段中指定上述G代码，然后才能输入坐标尺寸。（4）半径/直径数据尺寸SIEMENS802S/C数控系统，G22和G23指令定义为半径/直径数据尺寸编程。在数控车床中，可把X轴方向的终点坐标作为半径数据尺寸，也可作为直径数据尺寸，通常

7、把X轴的位置数据用直径数据编程更为方便。注意：华中数控的世纪星HNC-21/22T系统的直径/半径编程采用G36/G37代码。2、常用的辅助功能M00——程序停止实际上是一个暂停指令。当执行有M00指令的程序段后，主轴的转动、进给、切削液都将停止。它与单程序段停止相同，模态信息全部被保存，以便进行某一手动操作，如换刀、测量工件的尺寸等。重新启动机床后，继续执行后面的程序。M01——选择停止与M00的功能基本相似，只有在按下“选择停止”后，M01才有效，否则机床继续执行后面的程序段；按“启动”键，继续执行后面的程序。M02——程序

8、结束该指令编在程序的最后一条，表示执行完程序内所有指令后，主轴停止、进给停止、切削液关闭，机床处于复位状态。M03——主轴正转。用于主轴顺时针方向转动M04——主轴反转。用于主轴逆时针方向转动M05——主轴停止转动M06——换刀指令M07——冷却液开，用于切削液