数控车床加工工艺与编程模块四.ppt

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1、模块四孔加工模块四孔加工任务1阶梯孔加工任务2深孔加工任务3套类零件加工任务1简单圆锥零件的精加工1．了解内孔的加工工艺知识2．掌握各种内孔的加工方法3．能够运用编程指令编写内孔加工程序典型的阶梯孔零件123任务分析该零件包含哪些加工要素？内孔部分加工需要用什么加工方法？加工内孔和外圆时所选指令有何区别？一、常见孔的加工方法1.钻孔对于精度要求不高的孔，可用麻花钻直接钻出。2.扩孔用扩孔刀具扩大工件孔径的方法称为扩孔。3.铰孔铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种加工方法。4.车孔对于铸造孔、锻造

2、孔或用钻头钻出的孔，为达到所要求的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，可采用车孔的方法。二、车孔的关键技术车孔是常用的孔加工方法之一，车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度问题和内孔车削中的排屑问题。三、车孔用刀具（2－1）1.通孔车刀通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似，为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角Kr应取得大一些，一般在57º~60º之间，副偏角Kr´一般在15º~30º之间。通孔车刀三、车孔用刀具（2－2）2.盲孔车刀盲孔车刀用来车削盲孔或阶梯孔，切削部分的几何形状基本上与

3、外圆车刀相似，它的主偏角Kr大于90º，一般为92º~95º，后角的要求和通孔车刀一样。不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离小于孔的半径R，否则无法车平孔的底面。盲孔车刀四、安装内孔车刀的注意事项（2－1）1.刀尖应与工件中心等高。如果装得低于工件中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并会造成孔径扩大。2.刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5~6mm即可。3.刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄容易碰到工件孔口。四、安装内孔车刀的注意事项（2

4、－2）4.装夹盲孔车刀时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成3º~5º的夹角，并且要求在车平面时横向有足够的退刀余地。内孔车刀易出现的安装问题一、分析零件图样和工艺处理（3－1）1.加工方式选用FANUC0i数控系统的卧式数控车床一、分析零件图样和工艺处理（3－2）2.零件的装夹采用三爪自定心卡盘进行安装一、分析零件图样和工艺处理（3－3）3.选择编程原点将工件右端面的回转中心定为工件的编程原点。4.选择合理的加工路线先选择安全的轴向退刀，退出孔口，再选择径向退刀。5.合理地选择刀具、切削参数详见数控加

5、工刀具卡。内孔加工路线二、填写工艺卡片（2－1）1．数控加工工艺卡数控加工工艺卡二、填写工艺卡片（2－2）2.数控加工刀具卡数控加工刀具卡三、编写加工程序（2－1）数控加工程序三、编写加工程序（2－2）数控加工程序通孔车刀和盲孔车刀各适用于哪些范围?12用G01指令编写内孔加工程序。内孔加工图样任务2深孔加工1．了解深孔加工工艺特点2．掌握深孔加工的编程方法3．能够运用编程指令编写深孔加工程序典型的深孔零件123任务分析深孔加工的特点是什么？深孔加工指令是什么？深孔加工的加工路径如何设置？一、深孔

6、加工的特点1.加工中易发生孔的轴线歪斜。因为深孔加工刀具较长而细，强度和刚度较差，加工中易产生引偏和振动。2.刀具的冷却散热条件差，切削温度升高，使刀具耐用度降低。3.排屑困难。排屑过程中不仅会划伤已加工表面，严重时，还会引起刀具崩刃或折断。二、深孔钻削循环功能G74G74Z（W）Qk；每次钻削深度(不加符号)钻削总深度退刀量G74Re；深孔钻削循环一、分析零件图样和工艺处理1.加工方式采用FANUC0i数控系统的卧式数控车床进行车削。2.零件的装夹采用三爪自定心卡盘进行安装。3.选择编程原点将

7、工件右端面的回转中心定为工件的编程原点。4.选择合理的加工路线采用深孔钻削循环指令对孔进行断续钻削。5.合理地选择刀具、切削参数详见数控加工刀具卡。二、填写工艺卡片（2－1）1．数控加工工艺卡工序名称工艺要求工作者备注1下料φ85mm×92mm2车车端面3数控车工步工步内容刀具号1钻φ30mm孔T014检验二、填写工艺卡片（2－2）2．数控加工刀具卡片数控加工刀具卡三、编写数控加工程序阶梯孔加工程序程序说明O0020N20T0101；调用1号刀具，建立1号刀具补偿N20G99M03S60；主轴以6

8、0r/min的速度正转N30G00X0Z1.0；快速移动到起刀点N40G74R1.0；设置钻孔循环退刀量N50G74Z-80.0Q2000F0.1；钻孔，深80mm,每次钻20mm，进给量为0.1mm/rN60G00X200.0Z100.0；回换刀点N70M30；程序结束深孔钻削循环功能G74中各参数的含义是什么？12用深孔钻削循环G74指令编写深孔加工程序。深孔加工图样内孔加工零件13编写下列两个零件的内孔加工程序。内孔加工零件2任务3套类零件加工1．了解套类零件加工工艺特点2．