浅析影响普通车床加工精度的因素-论文.pdf

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1、技经济市场浅析影响普通车床加工精度的因素寇录峰(驻马店农业学校，河南驻马店463000)摘要：随着科学技术的不断发展，机械加工行业对精度的要求越来越高，机械零件的精度对机械设备的性能以及寿命的影响也越来越大，所以如何在加工过程提高零件的精度显得越来越重要。但想要在实际生产中实现高精度加工，就必须对影响加工精度的因素进行比较全面的了解，进而找出切实可行的误差控制方法。本文结合自己的实践经验，就影响普通车床的机械加工精度因素做一下分析。关键词：加工精度；控制方法加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种尼性。否则，势必会使运动部件产生爬行现象，不能精确定几何参数

2、与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何位。后者直接降低机床导轨的精度和使用寿命。导轨的不均参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置是机床精度下降的主要原因之一。而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数(3)传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。简单说即零件最终件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡加工尺寸与图纸要求尺寸之间的差别。不管是什么车床，影响量。表

3、面粗糙度的因素一般有以下几点：首先主轴的稳定性，主轴2．2机床部件刚度误差跳动越大，表面粗糙度越差。转速越快，跳动越大。第二，进给量机床由很多部件组成，它决定了机床的整体刚度。就车床的选择对于表面粗糙度起到决定性作用，而且还要根据进给量而言，对机床精度影响较大的有：床身刚度、导轨刚度、丝杠刚选择好主轴转速。第三，刀具的选择和应用，加工什么的表面用度以及床鞍刚度等。上述因素，均会导致在工件中产生较大变什么样的刀具。如最小直径刀具的强度最弱，应按最小直径刀形，甚至出现振动，从而使工件的出现振纹，表面光洁度和几何具选择进给量；又如最大直径刀具的切削速最高，磨损最快，故精度

4、达不到要求。但到目前为止，尚无简易的刚度计算方法，这应按最大直径刀具确定切削速度。各单个刀具所进行的加工工些部件的刚度主要还是通过实验方法来测定。因此在设计机床艺不同时，需兼顾其不同点。部件结构时，应选择刚度较大的结构，选用刚性好的材质，合理机床误差一般分为下面三种选择吃刀量和进给速度，尽量减小部件刚度对工件加工精度的1机床精度误差影响。根据被加工工件的加工精度要求，机床按绝对分级法分为3随机误差分类六个绝对精度等级，分别用罗马数字V、Ⅵ、Ⅲ、Ⅱ、I表示，Ⅵ机床的随机误差是由外部条件引起的，受外界条件影响较级精度最低，I级精度最高。大。它可分为：定位精度误差、几何精

5、度误差、热变形误差等。2机床系统误差3．1工艺系统受载变形引起的误差机床的系统误差是机床自身产生的，在制造过程中形成工件在车削时，常会受到切削力、夹紧力、惯性力、重力等的。它可分为：定位精度误差、几何精度误差、机床部件刚性误的作用，从而产生相应的变形，最终破坏了刀具和工件之间的差等。正确的相对位置，降低了工件的加工精度。例如，当工件刚度远2．1定位精度误差小于刀具及夹具的刚度时，在切削力的作用下，工件就会由于由于机床在装配过程中要受到主轴精度、导轨精度及丝刚度不足而导致变形，从而降低了加工精度。反之，当工件的刚杠等定位精度的影响，因此要对以上精度误差进行控制。度远大

6、于刀具及夹具的刚度时，在加工工件过程中刀具及夹具(1)主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并就会出现变形，也会降低工件的精度。将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加因此，要合理地选择刀具材料，增大刀具的前角和主偏角，工工件的精度；对工件材料进行合理的热处理以改善其加工性能。同时。要提(2)导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。系的基准，也是机床运动的基准。其误差主要分为两方面：一方实际加工过程中，要想保证工件的尺寸精度，以alto直径面是导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差；另一方面是

7、前50±0．01的轴为例。后导轨在垂直面内的平行度误差。前者直接决定刀具是否能均笔者认为应该注意以下几个方面的问题，一般情况下我们匀而平稳地直线进给，从而影响被加工零件的几何精度。此外，拿到手的是毛坯圆钢，首先装夹好工件后把一端的氧化皮去机床床身导轨还承受刀架等部件的重力及工作载荷，当机床工掉，然后掉头装夹，这样可以最大限度地保证工件的同轴度，为作时，功能部件在导轨上往复移动，这要求导轨副良好的低阻后续保证尺寸精度打下基础；其次根据毛坯的硬度和刀具的材@2014年第6期经电信交换技术、交换机与交换系统、异步转移模式的探索陈晶晶(中国电信荆州分公司，湖北荆州434