柴油液相循环加氢技术的工业应用

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1、石油炼制与化工2013年12月加工工艺PETR0LEUMPR0CESSINGANDPETROCHEMICALS第44卷第12期柴油液相循环加氢技术的工业应用郝振岐，梁文萍，肖俊泉，张永奎(中国石化石家庄炼油化工股份有限公司，石家庄050099)摘要：具有中国石化自主知识产权的柴油液相循环加氢技术在中国石化石家庄炼油化工股份有限公司实现首次工业化成功应用。结果表明：采用该技术生产的柴油满足车用柴油国Ⅳ排放标准要求；实际标定时，原料采用部分直供，装置能耗为298．87MJ／t，如果装置按照设计全部为热进料，该装置能耗为242．02MJ／t，远低于传统滴流床工艺418

2、MJ／t左右的平均能耗。关键词：柴油加氢液相循环能耗随着环保法规的日益严格及原油重质化、劣提；循环油和补充氢气均可分床层注入反应器；催质化程度的不断加剧，加氢装置在炼化企业发挥化剂采用湿法硫化。着越来越重要的作用口]。目前加氢装置多数采用2装置反应部分原则流程传统滴流床工艺，该工艺需配置循环氢系统，该系统气体流量大、气路系统流程长且处在高压环境装置反应部分原则流程见图1。原料油经反中，造成装置能耗较高。因此，研究人员开发了柴应进料泵抽出升压后与已预热的补充氢混合，再油液相循环加氢技术l2“]，取消了传统滴流床工艺与反应生成油进行换热，经反应进料加热炉加热中的循环

3、氢系统，大幅降低了装置的能耗。至要求温度后，与来自反应产物循环泵的循环油中国石化石家庄炼油化工股份有限公司(简混合，一起自下而上流经加氢精制反应器。在反应器内，原料油和氢气在催化剂的作用下进行加称石家庄炼化公司)2．6Mt／a柴油液相循环加氢装置于2010年10月8日开始施工，2011年1O月氢脱硫、脱氮等精制反应。从反应器出来的反应产物直接进入热高分进行气液分离。从热高分顶27日达到烘炉条件，12月18日气密试验结束，12月19日引油硫化，12月23日打通全流程，实现一次部出来的反应生成气进入后续冷低分进行进一步分离；从热高分底部出来的油相分成两路，一路经开车

4、成功。2012年6月6日至10日对装置进行了反应产物循环泵升压后作为循环油循环至加氢反满负荷标定。本文主要介绍柴油液相循环加氢技术在石家庄炼化公司的工业应用情况。补充氢压缩机1装置工艺技术特点装置采用中国石化工程建设有限公司、石油化工科学研究院(简称石科院)、石家庄炼化公司反应生成气和安庆分公司共同开发的液相循环柴油加氢技术，催化剂采用石科院开发的RS一1000催化剂，为国内连续液相加氢技术的首次工业应用。为保证液相为连续相，气相为分散相，采用首次国产化的图1液相循环加氢反应部分原则流程上流式固定床加氢反应器；汽提后的循环油用循环油泵送至反应器；为减少反应产物中

5、HS对加收稿日期：201305—30；修改稿收到日期：2013-0805。氢反应的影响，在反应器后配置热高压分离器(高作者简介：郝振岐(1968一)，男，本科，高级工程师，从事石油分)氢气汽提器，以减少循环油中的HS含量；设炼制技术管理工作。置氢气换热流程，必要时循环油可采用热氢气汽通讯联系人：张永奎，E-mail：zhangyongkui．sjlh@sinopec．corn。第12期郝振岐，等．柴油液相循环加氢技术的工业应用21应器入口和催化剂床层之间，另一路作为反应生表1原料和产品性质成油与混氢原料油换热后进人后续热低压分离器进一步处理。3工业应用3．1初次

6、开工过程3．1．1催化剂装填装置装填石科院研制的RG一20、RG—l保护剂及RS一1000精制催化剂。2011年11月25日开始装填，共装填5天。反应器分三个床层，共装填精制催化剂228．36t。3．1．2催化剂干燥装置于2011年12月8日9：00开始进行催化剂干燥，干燥时压力2．1MPa，两台新氢压缩机全量循环。反应器入口温度127℃负荷，因此，提前将直馏柴油进行储存，以保证装时开始出水，反应器人口温度158℃、床层最高点置的满负荷标定。在标定期间，装置进料一半为温度157℃时，出水量最多，2h脱水2．34t。催化剂干燥共用时56h，脱水l3．2t。热进料，

7、一半为储存柴油的冷进料。装置设计进料温度为130℃，实际标定进料温度较设计值低3．1．3催化剂硫化2011年12月19El反应系统进油，开始催化剂预硫化，12月22日22：00硫75℃。本次标定在处理量300t／h(掺炼焦化柴油化结束。硫化剂采用二甲基二硫化物。硫化条件24t／h，占总进料量的8，其余为直馏柴油)、压力为：高分压力9．0MPa，硫化油循环量200t／h，新氢量以保证热高分压力9．0MPa为准，体积空速9．0MPa、反应器入口温度350．46。C、循环比2的情况下，考察装置产品性质和能耗，并与设计值进1．0h_。，循环比为2。硫化时间共计58h，注

8、入硫化剂52．5t，脱水