数控机床回参考点常见故障分析与诊断方法.pdf

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1、改装与维修R删ngandMainfenanCe数控机床回参考点常见故障分析与诊断方法韩京海①郭燕②(①南京交通职业技术学院机电系，江苏南京211188；②南京化工职业技术学院，江苏南京210048)摘要：结合具体实例，分析了数控机床回参考点故障发生的主要原因，总结出该类故障发生的主要形式和规律。提出了相应的诊断和维修方法。关键词：数控机床回参考点故障诊断DiagnosisMethodforCommonFaultsofCNCMachineToolsReturnHomeHANJinghai①GUOYan②，((~DepartmentofMecha—electronics，NanJingCommu

2、nicationsInstituteofTechnology，Nanjing211188，CHN；~)NanJingCollegeofChemicalTechnology，Nanjing210048，CHN)Abstract：WithcombiningtypicalreturnhomefaultsofCNCmachinetools，itanalyzesprincipalreasonsandsumsuptheprimaryformsandregularitiesoftheCNChomefaults．ItputsforwardsomecorrectionmethodsfortheCNCfault

3、diagnosisandbasicrepairways．Keywords：CNC；ReturnHome；FaultDiagnosis目前数控机床回参考点的方式有两种：使用脉冲减速开关时，减速信号(DEC)由1到0，系统开始减编码器或光栅尺的栅格法和使用磁感应开关的磁开关速，以低速()向零点方向移动。当减速开关离开挡法。磁开关法由于存在定位漂移现象，因此较少使用。块时，即减速信号(DEC)由0再到1，系统开始找栅格大多数数控机床均采用栅格法回参考点。信号，找到栅格信号则机床停止，以此位置作为机床零栅格法根据检测元件计量方法的不同又可分为绝点。对栅格法和增量栅格法。采用绝对栅格法回参考点的速度数

4、控机床在电池保护存储器支持下，只需在机床第一快速进给速度次开机调试时进行回零点操作调整，此后每次开机均w~142o)记录有零点位置信息，因而不必再进行回零操作。采FL速度用增量式位置检测装置的机床，由于增量式位置检测V2'f~II425)装置在断电状态时会失去对机床坐标值的记忆，每次机床通电时都要进行回零操作。由于目前大多数数控+J熟．各轴点动机床均采用增量式位置检测装置，如果数控机床回参DEC．回零减速考点出现故障将无法进行程序加工，回参考点的位置PCz编码器l转信号不准确将影响到加工精度，甚至出现撞车事故。因此GRID栅格信号分析和排除回参考点故障问题是非常必要的。圈1数控机床返回参考点

5、控制原理图1返回参考点的控制原理1转信号是编码器产生的信号。编码器除产生反下面以FANUC0i系统为例说明增量栅格法返回馈位移和速度的脉冲信号外，还每转产生一个基准信参考点的原理及其常见故障的处理。号即1转信号。需要注意的是，栅格信号(GRID)并不数控机床返回参考点的控制原理图如图1所示。是编码器直接发出的信号，而是数控系统在l转信号在回零工作方式下，按下各轴点动按钮(+‘，)，机床以和软件共同作用下产生的信号。通过调整栅格偏移快移速度(V1)向机床零点方向移动，当减速挡块压下量，在一定范围内灵活调整机床零点位置。机床使用，，￡ulu鼻；等R删ngandMajnfenance改装与维修中，

6、只要不改变脉冲编码器与丝杠间的相对位置或不到零的过程，但停止位置常常与零点正确位置前移或移动参考点撞块调定的位置，栅格信号就会以很高的后移一个丝杠螺距(即相当于编码器1转的机床位移重复精度出现。量的偏差)，即返回参考点操作失败。该故障可能有3种可能：①可能是回归参考点的零标志位信号已被错2数控机床回参考点故障分析与处理过，只能等待脉冲编码器再转l周后，测量系统才能找当数控机床回参考点出现故障时，首先应由简单到该信号而停机，使工作台停在距参考点1个选定间到复杂，进行全面检查。先检查原点减速挡块是否松距的位置(相当于编码器1转的机床的位移量)。②动、减速开关固定是否牢固、开关是否损坏，若无问题，

7、可能是减速挡块离参考点位置太近，坐标轴未移动到应进一步用千分尺或激光测量仪检查机械相对位置的指定距离，就接触到极限开关而停机。③可能是由于飘移量、检查减速开关位置与原点之间的位置关系，然信号干扰、挡块松动、回归参考点零标志位信号电压过后检查伺服电动机每转的运动量、指令倍率比(CMR)低等因素致使工作台停止的位置不准确，且无规律性。及检测倍乘比(DMR)，再检查回原点快速进给速度的如图2a所示，当减速开关信号从