数控落地镗床滑枕深腔精密孔加工.pdf

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1、拦县圭．持i楚主．冬Tni。数控落地镗床滑枕深腔精密孔加工沈阳中捷机床有限公司(辽宁110142)王秀平滑枕是数控落地镗系列产品中关键件之一，它加工设备选用数控落地铣镗床TK6913B，工的结构特点是加工精度要求高，内腔孔比较深，前作台面积2000mm×2500mm。后两端孔同轴、圆柱度要求很高。图1中所示是大型数控落地镗FBC200R上的滑枕，前孔孔径380mm，后ZSL4L径360mm，L__—}兰司三；／前后孔都是安装精密轴承用的，前后孔同轴精度654321要求0．0lmm，圆柱度0．O08

2、mm，前后孔间距图21727mm。1．镗刀杆2．前支承座3．工作台4．后支承座5．镗具6．滑枕2．镗具的设计匡—J／foo1书J⑧0【01———，_为保证前后孔的同轴，采用前后孔工艺基准统仝仝一原则，实现一次装夹加工前端孔和后端孔。采用●r【l≈l——，／，／／／．／／／／／j]，一Z工件的其中一面为定位面，其中一侧面为导向面，17272O67通过螺杆和压板进行紧固(见图3)。图1这类零件已被我事业部广泛应用于落地系列及两龙门系列，零件规格越来越大，精度要求越来越基准高，现有的加工设备无法满足零件

3、的要求，因加工周期长，精度满足不了装配要求而严重影响装配质量和进度。为解决这个瓶颈，我们采用专用镗具，用现有的小设备加工此零件，实现了数控落地镗系图3列滑枕深腔精密孔加工。(1)前后支撑：前支撑设在工件的前端，后1．加工方案的确定支撑借助工件上的方窗孔设置在工件需要加工的后为提高滑枕加工工艺水平，设计专用镗具(见轴承孔的后端，前后支撑孔内架专用的镗刀杆，图2)，采用固定式双导向加工方法，提高零件加以实现一次装夹分别满足前后孔的加工，这样的加工精度。加工孔径与轴承配制配合间隙达0．015～工方案对实

4、现工件前后孔的同轴度提供了可靠的保0．02mm，最大可加工工件长度4～5m；各孔同轴证。(见图2)。度0．Olmm；提高零件加工效率两倍，保证产品装由于要加工的前后孔的间距太长，在前后支撑配后主轴转速达到1200r／min以上。间增加辅助支撑，以克服镗杆的悬伸变形，在安装参磊冷加工33Tn辅助支撑时，一定不要使镗杆变形，其中心可低于向，按预先确定好的轴向位置固定夹紧好。镗杆中L,o．02～o．05mm。(3)将镗杆穿入镗具的前后支撑内，镗杆(2)镗刀杆：根据零件加工孔径的大小，选端与主轴通过拨择镗

5、杆直径为160mm，根据孔的位置确定镗杆上镗盘联接，以实现刀装夹位置，根据选用的刀体的形式，确定安装刀主轴旋转动力的体处为方形孔。另外为今后不同孔位置零件能够通传动(见图7)。用该镗杆，多设几个镗刀装夹位置，以实现一杆多(4)调整刀图7用(见图4)。刀体通过螺钉紧固的方式固定在刀具的安装尺寸。杆。镗刀固定夹紧后，通过主轴旋转带动镗杆旋转镗孔，先镗前端孔，再镗后边孔，边镗孔边测量当接近图样要求尺寸时，按照实际测量的孔的加尺寸，借助对刀装置(见图6)微调刀具，以确加工后孔的尺寸要求。用该镗具加工时切削

6、参数：镗杆转速15r／min进给速度3mm／min，径向切深2mm。切削平稳，率也很高，比原来的采用吊墙加工方法效率提倍。图8中显示的是原来采用吊墙加工的方法，其缺点是因吊墙(作镗杆4的支撑用)悬挂在(3)镗刀：采用进口的镗刀装置(高迈特)滑枕上，支撑刚性镗孔，刀体采用方形形式，镗刀头处具有微调功差。图8能，能够实现0．Olmm的调整精度(见图5)。镗削4．孔径的测量过程中，首先将刀具按预先需要粗镗孔的尺寸安装到(1)使用单杠式内径千分尺在线测量滑枕镗杆的刀方孔内，固定夹紧，边镗边调刀具的直径尺径

7、，对加工操作者测量技能有一定要求，此测量寸，当接近需要加工孔的要求尺寸时，再通过对刀装法能直接读数，测量值与实际值比较接近，可以置调整所需要的刀具尺寸进行镗削(见图6)。实际加工中进行在线测量。在零件加工前24h，要将与该滑枕孔配合的轴承预先拿到滑枕加工处以确保在同一环境下测量的数值。加工孔前，用径千分尺测量出轴承的实际尺寸，再根据实际加孔的尺寸调整单杠式内径千分尺，在线测量出加孔的尺寸。当实际零件加工的尺寸接近轴承的外尺寸时，再通过对刀装置调整所需要的刀具尺寸9O。行镗削，然后再加工，再测量，直

8、至满足与轴承图6合的间隙要求为止，记录检测数值，与所配轴承3．加工过程成组标记，成组入库。(1)将镗具放置在加工设备的工作台上，按(2)通过在镗杆上增加测量用施工孔的镗具上的找正基准找正镗具不大于0．Olmm后固定法，将单杠式内径千分尺通过镗杆上的施工孔，夹紧。接接触到加工孔内，能够比较真实地测量出加工(2)将滑枕以一面为装置面，以-N面为导孔的实际尺寸，解决了检测难和检测数据不准确34参磊⋯Tn薄壁零件的车削加工贵州航天乌江机电设备有限责任公司(遵义563000)赵开才薄壁零件具