数控冲钣金加工常见问题及改善措施.pdf

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1、Dt数控冲钣金加工常见问题及改善措施株洲南车时代电气股份有限公司(湖南412001)范志濠1．零件脱落(2)预防措施：①当冲模角变钝、角值增为了提高数控冲加工的效率和板材的利用率，至0．2mm时需修模；当剪切毛刺大于0．4t时，需要要求板材一次定位加工多个零件，在加工过程中，进行修磨刀具，保持刀具的锋利，以减小废料反弹一些零件从板材上脱落下来，这就是零件脱落。零的概率。②采用“无废料”结构的下模时，上模须件脱落轻则停止继续加工降低生产效率，重则造成冲入下模至少2．5mm，才能达到防止废料反弹的效果。如果上模不能冲入2．5mm深，则需要通过加装加工事故。因此数控冲加工中

2、的零件脱落问题，已经严重影响了工作效率和加工安全。垫片来解决。③模具进行冲裁时，间隙要合理。一般加工时的间距要求如附表所列。④在板材加工前零件脱落主要是加工时设置的微连接不足，零去除板材表面油污：用湿抹布擦拭板料表面即可；件在加工中由于振动和冲击造成了微连接断裂，从对于贴膜加工的板材一般不会出现油污现象，只要而零件从板材上脱落下来。因此在加工过程中设置保证所贴膜表面没有油污即可。好微连接的尺寸，将会减少板材脱落的问题发生。间距要求表对于板厚为0．I～1．Omm的铝板，薄板留量小，板厚工件材料双面间隙选择范围／mm留量大；韧性板材留量小，脆性板材留量大；零件不锈钢、硅钢

3、、青铜(20％～24％)t小留量小，板材大留量大。对于板厚小于2mm的铝普通钢(18％～22％)t板，微连接为0．25mm，而其他板材为0．3mm；对黄铜、硬铝、纯铜、防锈铝(15％～20％)t于板厚大于2mm的铝板，微连接为0．30mm，而其软铝(10％～15％)t他板材为0．35mm。3．板材变形太大2．废料反弹板料数控冲加工时，由于残余应力的影响，易引废料反弹是指在数控冲加工过程中，冲裁废料起板料变形。板料变形过大，会影响加工零件的质反弹到加工板材上。冲孔废料反弹到加工板料上使量，同时有可能造成加工事故。板料厚度局部增加，易造成刀具磨损加剧和加工质为了解决板料变

4、形过大的问题，一般加工板料量问题。时按先定义劝向，再定义y方向；冲孔时要满足(1)造成废料反弹的主要原因：①刃I：1的锋模具加工规范的要求；对于多个零件的排列加工，利度不足。刃口圆角越大，越容易造成废料反弹。一般按肪向加工；在网孔的数控冲加工中由于残②模具的入模量。每个工位模具冲压时，要求入模余应力的存在，必然引起板料的变形，再以y方向量是一定的，模具入模量小，易造成废料反弹。③迂回加工，极有可能模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成使得板料与机床的上废料反弹。④被加工板材的表面是否有油物。若加下转盘发生碰撞、卷工板材表面有油污，则上刀具下冲时打滑造成冲裁料，构

5、成极不安全的面积受力减小，废料冲不下。隐患。如果以附图的加工方式图参磊冷加工荔59凹模异形精密模具以车代磨技术与应用桂林金格电工电子材料科技有限公司(广西541002)文德林主要讲述我公司在加工凹模异形精密模具车削成车削该类模具精加工工序相关工作，以获得高精过程中遇到的技术难点，通过分析、解决该类模具度的精密模具产品。加工过程中的技术困难、加工技巧与应用，从而达到快速加工出高精度精密模具的目的。——一—＼／1．加工难点分析J百，一模具结构如图1所示，该凹模异形有以135~+I，一下特点：①该模具内腔曲面结构主要由角0：10刊(R5mm)、斜度(8。)、过度圆角(R20

6、mm)、一一墨斜角(135。)等不规则曲线构成。②该凹模底部有4个~b24mm沉孔，车削加工属断屑切削，会有_一＼鱼l刀尖崩裂现象，模具中心有~b20mm通孔。③该凹＼c2(j听有倒角)995±02模、形位公差要求较高，内、外圆连接处R5mm尺寸不允许有接刀痕迹出现。图1凹模异形精密模具针对以上模具特点，采用常规加工方法无法达2．分析解决问题到模具图样尺寸、形位公差要求。在此，本人在加工该凹模异形精密模具时，主要从内、外圆加工过(1)工艺安排根据该模具凹模异形特点程中出现接刀痕质量问题，断屑切削导致刀具磨损工艺安排为：下料一粗车(内、外圆分别留量过快、刀具选用方面及加

7、工编程技巧入手，快速完0．5mm)一铣加工(孔类加工)一热处理【硬度方式加工，不但加工时间比较短，而且由于以疗5．模具磨损太快向迂回加工，使得板料的变形部分在加工的过程中影响模具损耗的原因一般为：在冲模材料的内逐步降低了板料与机床发生碰撞退出上下转盘之部，或多或少都存在有金属缺陷，如微裂纹、杂间，极大地减小了卷料的危险。质、呈线性排列的金属或碳的析出物等。模具损伤4．板材切边划痕太多绝大多数出现在这些缺陷处，冲模金属缺陷越多就用方形刀具加工的板料两边缘划痕太多，影响越易出现损伤；引起冲模损伤的外因是冲模受力的零件的加工和装配质量。造成划痕的原因是加工