数控加工中心卸刀故障诊断与维修.pdf

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1、拦目主持杜春玲quipmentandI设备与维修数控加工中心卸刀故障诊断与维修威海职业学院(山东264210)梁典民数控加工中心卸刀困难是常见故障之一，但由以保证刀具的装夹精度。机械手把新刀装上主轴后，于其结构复杂，涉及到电气、机械、气动、液动等，液压缸A接通回油，碟形弹簧又拉紧刀夹，刀夹任何一个回路环节失效都会引起机床卸刀故障。本拉紧。文以一台VC1055数控加工中心的维修案例为例，依据数控加工中心主轴结构和原理分析了卸刀常见故障特点，并针对故障特点对故障维修进行探讨，以供借鉴。1．故障特征我中心有一台VC1055数控加工中心，换刀过程中非常困难，换刀时需用铜锤

2、或其他金属进行碰击，振动方可取下刀柄。这样势必存在安全隐患，长时间碰击造成刀柄损伤，影响主轴精度。2．数控铣床主轴工作原理部件的结构如图1所示，主轴前端有7：24的锥孔，用于装夹锥柄刀柄(见图2)，为了实现刀具的自动装卸，主轴内设有刀具自动夹紧装置。从图中可以看出，该机床是由拉紧机构拉紧锥柄刀夹尾端的轴颈来实现刀夹的定位及夹紧的。(1)夹紧刀夹时，液压缸B腔进油，弹簧6推活塞3上移，处于图示位置，拉杆5在蝶形弹簧4的图1数控加工中心主轴结构图作用下向上移动。带动弹簧6上移，进入套筒1中，1．套筒2．液压缸3．活塞4．蝶形弹簧从而压缩弹簧6，实现夹紧刀夹。刀杆依靠摩

3、擦力紧5．拉杆6．弹簧7．卡爪固在主轴上。(2)松开刀夹时，液压缸A腔接通进油，压缩弹簧4、拉杆5下移，带动弹簧6及刀柄下移，弹簧离开套筒1的约束，弹簧6松开，刀柄拉钉脱开套筒1的约束，取下刀柄。(3)压缩空气由管接头经活塞和拉杆上的中心通孔吹入主轴装刀孔内，把切屑或脏物清除干净，图2加工中心主轴刀柄参磊工。冷加工⋯i4ewwmet⋯olworKJn~l点魍8-3-．y．~u．co~nquipmentandI设备与维修滚动轴承在曲轴磨床改造中的应用天润曲轴股份有限公司(山东文登264400)丛建臣宋文友周扬帆于新贵我公司是发动机曲轴专业生产企业，年产各类成的。这种

4、结构的轴瓦结构比较简单，但通过多年型号曲轴能力达百万根。随着科学技术的进步，对的使用，我们发现它有下列不足之处。发动机零部件的技术要求越来越严，诸如曲轴轴颈(1)泄漏与污染特别是泄漏，虽然有较好的形状公差圆度0．O05mm，圆柱度0．O1mm，止推挡距设计制造和维护，也只能做到使油液的泄漏减少到尺寸公差0．047mm。以此便知，在其加T工艺中，最低限度，却无法使系统完全地保证油液的清洁而轴颈磨削是至关重要的_T序，我公司从采用普通曲不漏，因此污染不可避免。轴磨床到现今高端数控CBN磨床，从国产到进口，(2)油液的黏度变化油液的黏度随着温度而应有尽有。通过多年的维护

5、维修，摸索到磨床轴承变化，这是不能避免的物理特性。因此温度的变化的合理选用，能有效地保证产品的质量、效率及使使工作机构在运动中也发生变化。为了解决这种现用寿命。现介绍给同仁，以求共享。象，要使用温度控制装置来保证工作机构的正常运动。1．动静压轴承使用中暴露的问题(3)气体的渗入在系统设计不良和密封装置动压或静压轴承是分别依靠轴转动和外供压力出现不当的情况下，空气极容易进入系统，从而使油在轴与轴承间形成一层压力油膜，从而处于液体机床磨削产生振动、噪声等现象。摩擦下工作的，我公司使用国产H系列曲轴磨床和(4)机床零件的制造质量零件的加T质量要进口SAIMP曲轴磨床，其

6、磨头都是采用这一原理制求较高，为了减少泄漏、摩擦，往往要求零件的加⋯¨【。l¨

7、_’_l¨l一。l-‘_l¨‘’_l¨‘l¨’_l¨¨¨¨‘_l¨J’_l¨I_l¨·‘⋯『。”⋯·’¨¨。_l¨-。l¨。0一‘⋯-⋯l·。l¨’0轴向窜动超差，影响加．T=精度。3．故障排除方法及检查步骤(5)套筒1内孔面及外表面是否有拉伤现象，(1)检查液压缸，活塞杆端部是否有磨损情况，如果有轻微拉伤可用油石进行修整，如果拉伤较重造成拉杆下移行程不够，无法顶到拉钉。需更换零部件。主要原因是：主轴装刀孔脏物清除(2)检查拉钉直径及高度尺寸，检查拉钉与刀不彻底，或者压缩空气压力不足，

8、无法起到清除污柄螺纹结合是否可靠，否则容易造成拆卸刀困难。物的作用。(3)检查弹簧6及套筒1的变形情况及磨损情4．故障排除结果况，这是数控铣床或加_丁中心拆卸刀困难的主要原因所在。数控机床在加工过程中，因为工人的熟练我们这台加工中心经过解剖检查发现，故障产程度和技术水平的原因，不可避免的存在闯刀现象，生的原因为：行程开关经过一段时间使用后，紧固造成弹簧6和套筒1变形，造成拆卸刀困难。检查过螺钉松动，致使行程开关定位不准确，液压缸活塞程中如发现有磨损变形应及时更换。更换时要保障下行距离不足，造成拉杆对刀柄拉钉下压力不足，与原零件尺寸形状的一致性。折刀困难。我们重新对

9、控制下行的