底部多孔盒形拉深件模具设计解析.pdf

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1、掺∥j爹重彤。．。。砻冒底部多孔盒形拉深件模具设计解析安徽省机械科学研究所(合肥230022)王芳底部多孔盒形拉深件如图1所示。材料：可伐料1．拉深工艺过程的分析与确定(4J29)；厚度：1rl'llTl；高度：7ram。此拉深件加工难点(1)拉深工艺过程的分析简形件拉深过程的应力是：底部多小孔且有位置度要求，精度要求高，对工件和变形是轴对称的。但盒形件拉深过程的应力和变形比的表面也有不得有拉深印痕的要求，表面粗糙度值R=较复杂，沿周边是不均匀分布的，其不均匀程度随相对1．61xm。因此拉深过程的确

2、定、模具的设计很重要，关高度H／B及角部的相对圆角半径r／B的大小而变化，这系到工件的质量。制订盒形拉深件加工工艺首先要确定个比值决定了圆角部分材料向工件侧壁转移的程度及侧拉深次数，其次是毛坯尺寸的确定。本盒形拉深原工艺壁高度的增补量(见图2)。过程为：落料一首次拉深一二次拉深(整形)一冲孔一毛坯相对厚度为lOOt／D(t为材料厚度，D为毛坯车边。整形工序相对首次拉深仅有底部角的变化，拉尺寸，见图3)，一般情况下，盒形件在拉深后都需要修深出的工件不合格有黑皮现象，车边时车床夹具在工件边，所以在确定其

3、毛坯尺寸和进行工艺计算之前，应在表面造成印痕。针对以上问题笔者对模具进行了改进，工件高度或凸缘宽度上加修边余量。无凸缘盒形件修边下面介绍此拉深件模具的设计过程及改进措施。余量△日。成切刀相互滑动困难，过大则会产生下料槽钢产生毛刺于进料，上、下切刀采用图示结构，有利于减小剪切应过大。间隙不当，还容易产生上切刀崩刃现象。力和l刃13压痕。上、下切刀如图4所示，图4a为上切刀，图4b为上、下切刀的受力不同，一般下刀的使用寿命长于下切刀，在剪切过程中，通过上下运动，起到切断槽钢上刀。上、下切刀热处理硬度56

4、—60HRC。的作用，平刃口厚度10ram，外侧加工斜度1。～3。，便上、下切刀可采用线切割完成，表面粗糙度可以达～到模具要求，对切刀刃口进行简单的加工后，便可投入使用。回位板采用优质弹簧钢60Si2Mn，其具有足够的刚度和弹性，保证长期工作而不变形。通常，我们所用的槽钢分为A型和B型，在设计切(a)上切刀刀时，根据具体情况做适当的修改。5．结语槽钢切断模，作为公司车间槽钢下料的一种主要手段，在公司得到广泛应用。该模具结构简单、换刀方便而且制造周期短。槽钢下料后断面光洁，毛刺很小，完全能够满足生产要

5、求。作为一种稳定实用的模具，值得(b)下切刀借鉴和推广。MW图4上、下切刀(收稿日期：20100913)参磊工。冷加工2017年第2期●雀WWWrneta1working7950．com圆。。：／DIR

6、f罔3毛坯尺寸求作图首先，所确定的毛坯尺寸即为落料凹模尺寸。其次，两次拉深的相互关系应符合下列条件(见图4)：第一，两次拉深角部圆角半阿1底部多jL盒形拉深件本文盒形件r：1into，Ho=径中心不同。7mm，则／r=7。查表得△日第二，第二次拉深可不带压=(0．04—0．06)mnl，取△日边圈，

7、故工序问的壁间距和角间=0．05mm。距不宜太大。根据0．4

8、形，尺寸位置精度无须两次拉深。第二次拉深近似整形，主要日的是用来减法保证。通过对工件的分析确定了拉深的次数，由此可小角部和底部圆角，而其外形不变，轮廓尺寸稍有改确定拉深的工艺过程为：落料(毛坯)一首次拉深一二变。次拉深(整形)一冲孔一车边。因考虑到工件圆角部分要两次拉深，同时材料有向2．首次、二次拉深凸、凹模设计侧壁挤流现象，故将展开圆角半径加大10％～20％。根据工件基本尺寸及精度要求，按上述分析的结果求作毛坯相关尺寸确定两次拉深凸凹模的尺寸。原模具首次拉深与二次拉r1nlll深1二序的凸凹模尺寸

9、即为图样工件寸，仅有底部圆角=(1．I～1．2)河=1．5x、：的变化：首次拉深r=1．5mm，二次拉深r=Imm。这4．3(mm)种拉深模具设计形式造成拉深的工件出现“黑皮现象”L=H+0．57r底=△H+月+0．57r底=0．05+7+(黑皮现象为工件拉深后被挤压的表面有的部分为材料0．57x1=7．62(1tlm)原始状态，有的部分被挤压出光亮带，而光亮带是工件B=12．3(mil1)所要求的)使产品表面粗糙度不符要求。针对这种现毛坯外形尺寸D求作如图3所示。象