大盘毛坯在80000kN螺旋压力机生产线上的锻造工艺.pdf

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1、文章编号-1672—0121(2011)06—0077—02大盘毛坯在80000kN螺旋压力机生产线上的锻造工艺戴东海(杭州前进齿轮箱集团股份有限公司，浙江杭州311203)摘要：介绍了80000kN螺旋压力机生产线的设备配置情况，通过对大盘锻件进行工艺分析提出了锻造工艺方案，设计了终锻模、切边模、热校正模等工装，并对大盘锻件生产流程进行了探讨。关键词-机械制造；模锻；摩擦压力机；工艺设计中图分类号-TG315．9文献标识码-B1前言本核算后，舍弃了这一方案。383．0010．3／G大盘(图1)，材料42CrMo，盘部最(2)直接锻造。中频感应炉

2、加热后，采用80000大直径~538mm、高度245mm，锻件重72kg左右，大kN高能螺旋压力机直接锻造。这种方式优点是经济盘和杆部要求抗拉强度≥98OMPa，屈服强度≥实惠，生产效率高，锻件表面质量较好；缺点是不便750MPa，伸长率≥11％，热处理300～350HB，使用于操作，且杆部性能及流线稍差。经过生产验证，流80000kN高能螺旋压力机锻造。线符合要求，我们目前采用的就是这种锻造方式。3锻模设计由于杆部不易充满，设计热锻件图(用于制作模具的锻件图)时应考虑把杆部加长2mm～5mm，避免因杆部充不满而造成加工出现废品；采用杆部向上锻造

3、，不仅便于杆部填充，使锻件出模容易，且方便清除氧化皮，表面质量也能得到改善；由于大盘较大，生产时几乎无法打靠，应减薄热锻件图大盘厚度1．0mm～1．5mm左右，一般不建议提高锻造温度来加强锻件填充性，温度太高会导致锻件出现表面龟裂；考虑到工人操作时需要把坯料立起来，应增加定位图1383．0010．3／G大盘凸台，增加的定位凸台应使用大圆弧过渡；锻模桥部2模锻212艺设计不应过宽，不然会使锻件厚度超差严重，取上模可供选择的锻造方式有以下两种。桥部20mm左右，下模桥部30mm为宜，这样既不施(1)制坯锻造。由于该产品属于大盘细杆类锻加较大阻力，也提

4、高了模具寿命；设计时使用圆形锁件，首选工艺考虑的是先使用大料制坯，把杆部制出扣能有效控制锻件错模量，且避免了生产时反复调来，然后再在压力机或锤上做预锻或终锻。这种方式整锻造优点是杆部流线较好，终锻时所需设备吨位小；缺点是采用了两火锻造，由于中间坯直径差异太大，4无法再在中频感应炉上加热，不仅直接导致生产成本增加，而且锻件表面质量较差，在经过多次生产成切等收稿日期：2011-09—22种作者简介：戴东海(1971一)，男，助工，从事锻造工艺设计与设备维护也后易套在冲头上，如去除不及时，会导致取不下来。6生产注意事项通过实际生产发现，切边时使用撬杠等

5、工具使毛边坯料立起来后，用钳子扶住，此时工人务必对好在冲头上成倾斜，就容易取出了。锻件进入凹模后会后才可轻击，不然会导致坯料放偏，严重时会导致锻因摩擦原因卡在凹件充不满报废，轻击一次后则可定住位。为了尽可能模内，不过随着锻件减少锻件变形，锻件校正完后，由于温度比较高(约冷却(5s～10s)，会自8oo~c~)，不能随便放置在地上，应杆部向上平放行掉下。如果锻件上在平板上，待锻件降温后(约500~(2)，方可装箱堆有标识要求，不建议放。在切边模上做，这是l一42CrMo材料正火后调质，由于锻件结构的原由于切边时锻件变因，基本都会选择只在大盘上打硬度

6、来判定性能是～F形，会导致标识打印否合格。通过试验，当大盘硬度在300～340HB时，杆不上，且影响放置锻＼橼＼＼＼＼＼v廿部硬度以及力学性能一般不合格。本大盘硬度允许件。切边模见图2所在380HB以内，在基本不影响加工的前提下保证了图2切边模示。杆部的性能要求。由于大盘较薄且直径较大，应考虑到可能的热处理变形，设计了专用的热处理吊具，不5热校正模设计仅大大减少热处理变形，且提高了热处理效率。这类锻件在切边过程中，会导致锻件凹心，即切锻件后续处理：清理(抛丸)、探伤以及防锈。清边变形。由于切边变形区域较大，且此类锻件在大盘理采用Q383悬挂式喷丸

7、机，钢丸直径1．5mm～上下都有非加工面，通过加补偿来解决切边变形的1．8mm，喷丸时间20min；锻件不允许有任何形式的方式不可取，这就需采用热校正。如果切边后变形轻裂纹、折叠存在，采用荧光磁粉探伤，确保出厂件无微，不影响后续加工，可以不校正，但需要工艺试验锻造缺陷。验证。这里所作试验验证结果见表1所示。7结束语表1工艺试验结果／mm上述模锻工艺设计，经过现场生产验证表明，这序号不采用热校正采用热校正热处理前热处理后热处理前热处理后种模锻一火成形的锻造方式，经济实惠，生产效率13．O4．21．O1．2高，锻件表面质量好。在开发383．0010．

8、3／G大盘模锻23．24．10．7O．8工艺的基础上，公司已陆续开发了多个类似结构的34．O5．20．81．0产品新工艺，实现了大批量生