大型精密数控回转工作台齿圈校正测量工具.pdf

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1、2013年1O月机床与液压0ct．2013第41卷第2O期MACHINETO0L&HYDRAULICSV01．4lNo．20DOI：10．3969／j．issn．1001—3881．2013．20．007大型精密数控回转工作台齿圈校正测量工具宁秀月，林树海，王永明，吕菊芳，郭汉德(沈机集团昆明机床股份有限公司，云南昆明650203)摘要：设计一种大型精密数控回转工作台齿圈校正测量工具，阐述了该工具的结构、工作原理和使用方法，进行了定位误差、夹紧等分析，解决了校正大型齿圈径向跳动时生产效率低、精度低等问题，降低了生产制造成本。关键词：回转工作台；大型齿圈；校正测量工具；径向跳动中图分类号

2、：TG751．9文献标识码：B文章编号：1001—3881(2013)20—020—3CorrectionMeasuringToolforLargePrecisionNCRotaryTableGearRingNINGXiuyue，LINShuhai，WANGYongming，LVJufang，GUOHande(ShenjiGroupKunmingMachineToolCo．，Ltd．，KunmingYunnan650203，China)Abstract：AkindoflargeprecisionNCrotarytablegearringcorrectionmeasuringtoolwa

3、sdesigned．Thetoolstructure，workingprincipleandusingmethodwereexpounded．Thepositioningerrorandclampingwereanalyzed．Theproblemoflowproductionefficien—cyandprecisionexistingincorrectinglargegearringradialrunoutissolved．Themanufacturingcostisreducedtoo．Keywords：Rotarytable；Largegearring；Corectionmea

4、suringtool；Radialrunout数控回转工作台是机床的重要功能附件之一，与提高了生产效率，而且消除了用机床校正时机床本身数控落地铣镗床、刨台式铣镗床、端面铣床等主机配的误差，保证了齿圈与工作台回转中心的径向跳动精合使用，能对安装在数控回转工作台上的工件进行角度要求。度铣削、调头镗孔和多面加工，使用回转工作台的连续任意分度功能，能连续地加工圆柱面或端面，扩大了主机的加工范围，缩短了辅助时间，实现一次装夹、多工序加工，提高了加工效率。回转工作台的回转进给坐标轴(日轴)基本都采用齿轮传动结构，齿轮传动是机械传动中应用最普遍、传动效率非常高的传动方式之一，各传动环节中齿轮的制造及

5、安装精度越高，传动精度就越高。某公图1齿圈与工作台安装示意图司生产的大型精密数控回转工作台所用的齿圈直径为1齿圈校正测量工具的结构2000～5000mm，尺寸较大，质量较大，所需的生齿圈校正测量工具由定位套1、主轴2、套子3、产制造成本非常高。在加工设备和成本受限的情况垫圈4、隔套5、端盖6、联接套7、联接盘8、矩形下，对齿圈的制造采取了精加工后再精校正的方法，表杆9、螺钉l0、垂直表杆11、表杆l2、圆螺母20、即齿圈安装到工作台台面上时，校正齿圈的分度圆直圆螺母止退垫圈21、球面垫圈22、锥面垫圈23、轴径与工作台回转中心孔中心线的径向跳动在0．025承24、六角螺栓29、百分表3

6、3等组成(见图2)。mm内(见图1)。以前齿圈的校正工序安排在龙门2齿圈校正测量工具的设计分析铣或立车上进行，需要12～16h才能校正一件，操2．1定位及夹紧原理作不方便，效率较低，齿圈与工作台回转中心孔中心2．1．1定位线的径向跳动只能校正在0．07mm左右，机床自身采用一孔一平面组合的定位方式，工作台的回转的误差会累计于齿圈的径向跳动内。采用传统工艺时中心孑L为定位基准孔，齿圈安装面为定位基准面。采大型重点设备长时间被占用，造成生产周期延误、制用定位套1定位，定位套肩面为第一定位基准，限制造成本增加。为了解决这一问题，设计了一种齿圈校了A、Y、C三个自由度；定位套外圆为第二定位基正

7、测量工具，由钳工操作，校正一件只要3h左右，准，限制了，z两个自由度，工艺即“基准重合原收稿日期：2013—03—21作者简介：宁秀月(1978一)，女，工学学士，机械工程师，主要研究方向为机械加工工艺及工装设计。E—mail：yueernxy@aliyun．eom。第20期宁秀月等：大型精密数控回转工作台齿圈校正测量工具·21·则”，避免产生基准不重合误差，参9LI~t2。第二定位基准工作台回转中心孔中心线(B)对齿圈安装面的垂直度误差(0．