壳体零件的多工位模具设计要点.pdf

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1、D壳体零件的多工位模具设计要点陕西渭河工模具总厂模具分厂(722405)巩涛高宏廷到目前为止，国内的冷冲模具类教材及工业刊0．40t，精度要求很高，如内壁宽度尺寸公差为物上对反拉深多工位模具的介绍很少，由于缺乏对±0．0lInn]，底面平面度0．O1mm，局部材料变形复此类机床和相关模具的了解，而机床生产供应商又杂易产生裂口。不能提供配套的模具，所以造成了多工位机床在国RO5∞3内普及率很低这样一种状况。本文介绍的这副模具在结构上具有一定的代表性，借此可将模具设计中要注意的一些问题和处理办法归纳出来，提供给广大读者。高精度

2、壳体零件在大批量生产时一般采用级进模或多工位模具来冲压加工。级进模结构紧凑，其冲压产品质量稳定，但遇到引伸高度尺寸较大的壳体零件时，由于各个凸模设置的高低不齐，导致条料不能始终保持平直。一般来讲，壳体越高条料的变形越大，送料精度和平稳性就越差。虽然可以改l善，但设计时会受到很多因素的限制，比如，采用1．工艺排样要合理浮动式结构时，冲床闭合高度够不够?精度是否还根据对冲件的仔细分析和研讨，我们认为：外能保证?增设空位后模具尺寸加长会不会影响装模?形边沿不要一次切成为好；如果凸、凹模形状过于各种原因导致模具庞大而复杂。复杂，则

3、刃口磨削困难(或一次性使用)，调整也不而多工位机床和模具配有机械手传递冲件，不方便，不符合大批量生产的要求，最好分两次切边，存在上述缺陷，正适合此类零件的冲压加工。尤其而且，其几乎竖直的两边必须在4#预切口工位预切是大泽机床，冲件运送平稳，可靠性很高，机械手出局部展开形状，而后引伸时自然形成凹陷曲线，调整方便。与大泽机床配备的模具从原理上讲虽然才不会对切边形成干涉(预切口的形状需多次试验是由一个个单冲模(子模)按冲压工艺顺序排列组合而成的，但子模的结构与普通模具还有差别。比才能最终确定下来)。最终成熟可靠的工艺排样是：1#

4、落料片、2#空位、3#引伸、4#预切口、5#预成形、如机床台板下设置有一排气动顶出缸(压力可调)代替卸料弹簧，所以要设计与之大小相配套的顶杆。6#成形、7#空位、8}}切边、9#两侧压印、10#切槽底、冲载废料也不能直接漏下去，必须由别的渠道排出11#预冲孔、12#整底、13#精冲孑L、14#出件。受机床(从后面吹出去)。模柄是专用的卡槽结构，内置弹结构的限制，2#和7#工位不能有效利用。具体排样簧、压料杆，以及拉深油的加注方式等都与普通模如图2所示。具不同，还有一些更重要问题在模具的设计当中必2．总体制造精度要高，标准化

5、程度要高，互须处理好。为了方便说明，以图1所示冲压件为例。换性要好该零件是电子枪的一个组装件，材料为SUS305总装配图如图3所示，高精密的冲压机床必须50参磊籼工Di篡◇里固@囝．工』二==L7号空位脚嵇9呈审3-~8．4卓卓血8vs切边9号两侧压印1O号切槽底11号预冲孔12号整底13号精冲孔图2排样图iL叶J奇IIJ一_IJ、I。#llUIIII1i。L。-。蝤．J门蝈虱’叭HlJllf1且_lndIII季J●1I4圳J⋯Jfll址Jlf{lI1I1．I1号2g-3vs4号5号6号7号8号9号10号11号12号13号

6、幽3总装配图配置高精度的模具。如果模具粗制滥造，不但生产3．模具外形尺寸要与机械手的运行动作相匹配不出合格零件，甚至机床、模具严重磨损和发热，多工位模具在运行中，机械手要在上模上行过会造成不应有的机械故障和事故(在模具调试初期程中进入模具夹持住冲件并传递到下一个工位，在有必要检查一下模具是否有发热和非正常磨损迹象，上模下行到一定高度位置时撤到模具外面，如图4以验证其装配精度)。在设计，加工及装配中形孔、所示。这期间冲件与压杆的运行轨迹不能相互干涉，导柱、导套孔等对其关键尺寸及位置精度要控制在所以压料杆的长度取值是个关键。过

7、长则冲件还未±0．003mm，而且对其与相关基准面(线)的垂直送到位就压下来，造成相撞事故，损坏冲件或折断度、平行度、对称度等也要求达到0．003mm，并保压杆，甚至损毁模具和冲床；过短则起不到定位作证模具的互换性要求。尽量采用标准件以缩短周期用。机械手撤出时冲件可能会被粘附带离中心位置和改善模具维修性能。(冲压油很多时尤其要注意)而被砸烂，或造成模具争磊。工。冷加■^tJ'^自由WM’，★帅‘盯，￡￡兰I∞卅5v1■D损坏，甚至发生设备事故。如果没有相关设备的资R=2．92mm，这样拐角R3mm处的间隙最大处约为料，可以

8、先设计得长一些，现场调试时机床打点动，0．43ram，接近于1．1根据机械手运行动作的状况及时进行调整。这套模倍料厚。实践也证明具上模总高度为250ram(顶部的堵头不算)。上模板了这种设计的合理性，件叠摞得越厚其下端前后的外形尺寸就要设计的越不但模具经久耐用，小，多留些余地，以免机械手来不及撤出上模就