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《精益生产与六西格玛管理整合的探讨.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、,,、格玛管理模式后该公司平均每何建立日本的汽车工业成为函一引言。。年提高生产率12.3%90年代中待解决的现实问题丰田英二和随着中国企业产业结构调整后期,通用电气开始在全公司实他的伙伴大野耐一在考察了美国的不,、,断深人制造业技术质量水施六西格玛管理战略并取得辉煌福特汽车生产的全过程之后提,,出了建立适于日本国情的丰平的升级和服务质量的提高对企业绩其后一些非制造领域企业田公业管理模式变革的要求日益突如花旗银行、迪斯尼、希尔顿酒店司生产方式。尔后,世界管理大师显,,,粗放型管理已经成为制约企等引进六西格
2、玛管理也给顾客在总结了日本丰田公司推行丰田。长,。,业持续改进的瓶颈期以来许和企业带来了极大利益世界顶生产体系35年经验的基础上又,-u多企业已意识到了从粗放型管理级企业的成功应用使得这一管提炼出了精益生产(晚anMan,。向集约型管理转变的紧迫性但理模式日渐在全世界各领域得到facturing)的管理思想精益生产却苦于缺乏量化事实的支撑,而普遍接受和认可。综合了大量生产与单件生产方式精六西格玛管理是建立在全面的利弊,力求实现多品种和高质益生产与六西格玛管理的整。合精益六西格玛管理模式的质量管理和世界众
3、多质量管理大量产品的低成本生产它最初产形—成为企业提供了诊断问题、分师提出的质量管理理论基础上而生于生产领域的制造过程,其基,,析问题和改善作业过程的系统理发展起来的一种管理模式其基本思想是建立从产品设计开始,、:即六西论和方法这就是以流程为核心本内容可以概括为两方面通过制造全过程协作系统一直。。的过程优化管理它对改善企业格玛设计与六西格玛改进其目的延伸到用户的一个完整的广义生、、、。低效率低速度高费用的运营现在于通过企业的流程设计改善和产体系精益生产实现了现代大,。六西,工业从大批量生产方式到以规模状
4、提供了变革战略和手段优化技术提供一系列适用于设格玛管理和精益生产在美国、日计、生产、服务及新产品开发的工成本实现小批量生产运作方式的,;反映了当代企业的发本等发达国家的成功应用与推具其核心是将所有的业务工作成功转型,,,。,“”广不仅使精益生产与六西格玛作为一种流程基于数据和事实展规律其后精益思想又很快,。管理的整合成为可能而且也是采用量化方法分析流程中影响质在各行各业加以推广。,“”实践与发展进一步深化的要求量的因素并找出关键的因素加精益思想的核心理念是,,“价”,,、以改进以不断减少波动从而达值流即
5、从市场出发树立二精益生产与六西格玛管。“只有顾客真正需要的东西才具到更高的客户满意度理整合的理论基础。,(二)精益生产有价值如果不增加价值就是浪”。,(一)六。费的理念主要思路是通过生西格玛管理精益思想是上世纪40年代后。,、六西格玛管理思想起源于上期二次世界大战以后提出的产过程整体优化改进技术理顺,,,、杜,世纪80年代后期最早在美国摩当时战后的日本经济萧条缺少物流绝超量生产消除无效劳。,,,托罗拉公司得到成功的应用当资源和外汇经济和技术基础与动与浪费有效利用资源降低成,,“”、改,时的摩托罗拉虽有质
6、量方针但美国相距甚远规模经济的法本善质量达到用最少的投人。。。没有统一的质量策略采取六西则在这里遇到了严峻的挑战如实现最大产出的目的主要管理205.6中国质t25,、准,玛管理的基本模式是界定(定义)-方法有拉动式管理时生产颈等问题但精益缺乏用定量的、、。;一一(11T)均衡制造柔性生产等统计方法来界定缺陷而六西格测量分析改进(设计卜控制(验(三)精益六西格玛的理论玛管理的目标正是减少变差,追证卜再界定一再改进,它的最终。,目的就是要改变每个人的行为方基础求产品的零缺陷但单靠六西格精益生玛又缺乏缩短周期
7、、显著提高流式,创造出一种能持续发展的、有产与六西格玛管理都是。,适应现代经济环境而出现的管程速度的方法与工具因而精益自适应机制的精益企业文化(见,图,理模式它们均具有这个时代管六西格玛正是基于精益生产与六1)而这种文化乃是实现精益。。理发展的共同特点二者的共同西格玛管理法整合基础上而发展生产持续改进的内在驱动力:,(二)改进方法整合:DM从C流之处突出表现在两个方面起来的一种新的管理模式是企1.倡导顾客至上理念。六西业运营过程实现质量、速度并行程与精益生产过程的交互与协同。格玛。管理从提升顾客满意度角
8、快速推进的最佳选择产品或服务需要通过一系列,。度提出了质量水平从三西格玛、的流程来实现六西格玛管理作三精益生产与六西格玛管,到六西格玛不断追求完善的理为项目驱动型的革新方法其优理的整合途径,念;精益生产从顾客满意的角度势在于运用各种统计工具通过,,(一)理念整合:六西格玛管定义价值流体现了顾客价值极评估当前公司业绩确立核心流。程,进而,大化的理念理为精益生产的持续改进提供战分析流程存在的问题识。。,2.强调过程六西格玛管理略指导别出产品及过
