车加工工艺详解总结.ppt

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1、车加工工艺详解No1：数控车用途No2：常见数车加工工艺分析No3：加工工艺路线拟定No4：夹具选择No5：刀具选择No6：切削条件选择No7：加工举例1NO1:数控车床的用途数控车床自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等加工。此外，数控车床还特别适合加工形状复杂、精度要求高的轴类或盘类零件，如下图所示：常见车床加工的典型表面NO2:常见数控车床加工工艺分析一：主要工对象1．精度要求高的回转体零件(图1）2．表面粗糙度要求高的回转体零件3．表面形状复杂的回转体零件（图2）4

2、．带特殊螺纹的回转体零件图1轴承内圈示意图图2成型内腔零件示例二：加工零件的工艺性分析1．零件图样分析（1）尺寸标注方法分析由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的尺寸分散标注法改为以集中引注或坐标式的尺寸标注法。（图3）（2）零件轮廓的几何要素分析要分析几何元素的给定条件是否充分、正确。（图4、图5）（3）精度及技术要求分析①分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。②分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若

3、达不到，需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。③找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成。④对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。2．零件结构工艺性分析(图6)图3图4几何要素缺陷示例图5几何要素缺陷示例图6结构工艺性示例NO3:加工工艺路线的拟订一：工序的划分在批量生产中，常用下列两种方法进行工序的划分：1．按零件加工表面划分工序（图7）将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。适用于加工内容不多的零件。2．按粗、精加工划分工序以粗加工中

4、完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。适用于零件加工后易变形或精度要求较高的零件。图7轴承内圈精车加工方案常见手柄加工工序拆分举例:加工如图8-a所示手柄零件，该零件加工所用坯料为φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。工序的划分及装夹方式如下：工序1：（如图8-b所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：车出φ12mm和φ20mm两圆柱面→圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量）→转刀后按总长要求留下加工余量切断。工序2：（见图8-c），用φ12㎜外圆和φ20㎜端面装夹，

5、工序内容有：车削包络SR7㎜球面的30°圆锥面→对全部圆弧表面半精车（留少量的精车余量）→换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。图8手柄加工示意图a)b)c)二：加工顺序的安排1．先粗后精（图9）对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。2．先近后远（图10）在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。3．内外交叉对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进

6、行外、内表面精加工。4．基面先行用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。图9先粗后精图10先近后远三：进给路线的确定1．最短的空行程路线（1）巧用起刀点。（2）巧设换（转）刀点（3）合理安排“回零”路线。2．粗加工（或半精加工）进给路线（1）常用的粗加工进给路线。（2）大余量毛坯的阶梯切削进给路线。（3）双向切削进给路线。3．精加工进给路线（1）完工轮廓的连续切削进给路线。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成。（2）各部位精度要求不一致的精加工进给路线。若各部

7、位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。4．特殊的进给路线在数控车削加工中，一般情况下，Z坐标轴方向的进给路线都是沿着坐标的负方向进给的，但有时按这种常规方式安排进给路线并不合理，甚至可能车坏工件。NO:4夹具的选择1．圆周定位夹具（1）三爪自定心卡盘：能自动定心，夹持范围大，一般不需找正，装夹速度较快。但夹紧力小，卡盘磨损后会降低定心精度。（图11）（2）软爪：软爪是在使用前配合被加工

8、工件特别制造的，如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精度。（图12）（3）弹簧夹套:弹簧夹套定心精度高，装夹工件快捷方便，常用于精加工的外圆表面定位.。弹簧夹套夹持工件的内孔是标准系列，并非