挤压生产工艺操作规程.doc

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1、挤压生产工艺操作规程1、主题内容和适用范围：1.1本规程规定了6063、6060、6463、6005、6061铝合金型材生产工艺操作要求和工艺参数等内容。1.2本规程适用于本公司挤压车间生产6063、6060、6463、6005、6061铝合金型材。2、生产工艺流程:3、操作规程：3.1模具准备与加热：3.1.1挤压模具是根据排产单的指令,由模具车间的送模员送模具到机台。3.1.2挤压机台班长根据排产单的要求和炉内铝棒的情况加热模具。模具在炉中加热时间不得超过8小时,否则必须出炉冷却,重新抛光后使用。3.1.3凡放入炉中加热的模具,必须在模上写模具

2、编号和入炉时间。3.1.4模具出炉使用时，其温度符合本文第4条要求,才能上机使用。分流模应取上限,平面模可取下限。3.2盛锭筒的准备与加热：3.2.1盛锭筒必须保持清洁干净,下班前或上班后都应清缸一次。3.2.2盛锭筒必须加热到设定温度才能开机挤压,最高不能允许超过450ºC。3.3.铝棒的准备与加热：3.3.1各机台和生产所用的铝棒必须经质检部确认其化学成分,表面质量都符合内控标准的要求时才能投入挤压生产。3.3.2铝棒在入炉加热之前应作表面质量的自检。凡表面有明显氧化，夹渣冷隔的铝棒要报废，不应入炉加热。3.3.3铝棒不许在地面滚动，凡表面有泥

3、砂、灰尘时，应清理干净后再入炉加热。3.3.4加热炉各区的设定温度，应根据挤压过程中铝棒温度的实际情况进行调整。一般定温原则是：入炉区和中间区定温应高于温度指标，而出炉区的定温则要根据铝棒出炉温度的实际进行调整。但无论哪一区，其中定温都不超过540ºC。3.4挤压和冷却：3.4.1挤压前，应先开空车，确认机械电气运行正常后，方可正式投料挤压。3.4.2开机前，应检查盛锭筒，挤压模具和铝棒的温度是否达到工艺要求，只有三者达到工艺要求时，才能装模挤压。3.4.3上机第一支铝棒的温度一定要足够，宁高勿低，以防塞模。每挤压3～5支铝棒就应检查出料的表面质量

4、情况，以防出现批量性报废。3.4.4挤压过程要控制好挤压速度，以保证型材的平直和表面质量。3.4.5加热铝棒只能根据挤压速度逐根出炉。只允许一支铝棒在炉外备用。3.4.6型材挤出来后，根据不同型材的特点，应立即启动强制风冷或者水冷装置进行冷却。3.4.7坚持首件检验和锯料头的制度。第一支必须锯切料头，留给修模工参考，随后再锯切一段200mm的型材，交质检员作尺寸、形状检查。3.4.8正常挤压时，要做好牵引和中断工作；一般情况下中断时应使长度为6米的倍数；两次挤压间的驳口，不允许在成品型材中。3.4.9残料难于分离时，可在模具端面、挤压筒和挤压垫片端

5、面，涂上少量脱模油脂，但不允许在模具型腔和挤压筒内壁涂抹，以免污染型材。3.4.10当挤压的压力超过210Mpa时,如发生塞模的现象,必须在3秒钟之内按下“急停”开关。当温度不够开闷车时，其时间不准超过3分钟。3.5矫直：3.5.1型材在挤压风冷后，在冷床上冷却到50ºC左右时应尽快进行矫直。3.5.2矫直变形量对于超厚型材允许稍大一些,但不允许超过3%。3.5.3矫直型材只能用步进的方式输送,严禁人为推拉。3.6锯切上架：3.6.1锯切必须按照排产单的要求定尺和定量进行。3.6.2锯切前必须先校准锯床,尝试锯切一支,检查合格后才可批量锯切。3.6

6、.3锯切前必须逐支进行外观质量检查,按本公司的内控标准要求,将不合格的区段锯掉,然后定尺成品。凡是不够定尺而其他项目合格的型材,可按生产部指定长度锯切。3.6.4锯切口应垂直于型材,无毛刺,飞边和扭歪变形。3.6.5锯切完毕后,应将头尾料及废品捆扎好并过磅秤重后送回熔铸车间。3.7装框：3.7.1装框型材必须表面干净,不得有油污,水迹或其它脏物。3.7.2装框时,型材要放平摆齐,层与层之间用专用横条隔开，型材端头不得伸出框外,装框高度应低于框面高度。3.7.3凡是小料或不容易通风的实心型材，必须用有通风孔的方管横条，以便于时效时通风传热。3.7.4

7、小料装框时，每层厚度应控制在50～80mm。3.8过磅：3.8.1装框的型材，应区分品种、型号、秤重做好原始记录。3.8.2每框型材都要有《生产质量跟踪卡》标明型号、长度、支数、数量、班次、日期。3.9人工时效：3.9.1挤压后的型材，必须尽快进行时效，一般不应超过2天；否则应用纺织布盖好，以防灰尘污染。3.9.2装炉时，应将大、薄、通风的放下层，将小、厚，不通风的放在上层。3.9.3装炉时，要将料框中型材的型号、支数、重量与《生产质量跟踪卡》核对，并编上时效批号和料框编号，填写在《人工时效原始记录》上，然后入炉时效。3.9.4时效炉各区的定温力求

8、准确，时效的温度和时间按附表4.1的要求执行。3.9.5时效结束后，出炉空气冷却至70ºC以下时，对型材两端进行硬度检验，