数控技术——朱晓春-第2版-答案.doc

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1、1.1数控机床的工作流程数控加工程序的编制-输入-译码-刀具补偿-插补-位置控制和机床加工1.2数控机床的组成及各部分基本功能由输入输出设备、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成输入输出设备：实现程序编制、程序和数据的输入以及显示、存储和打印数控装置：接受来自输入设备的程序和数据，并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功能。伺服系统：接受数控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。测量反馈装置：检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，构成闭环控制系统。机床本体：用于完成各种切削加工的机械部分。1.3

2、点位控制数控机床：指刀具从某一位置移到下一个位置的过程中，不考虑运动轨迹，只要求刀具能最终准确到达目标位置直线控制数控机床：不仅要保证点与点之间的准确定位，而且要控制两点之间的位移速度和路线。轮廓控制数控机床：能同时控制两轴或两个以上的轴，对位置和速度进行严格的不间断控制。区别：所加工零件形状的复杂程度不同。1.4数控机床的特点：1加工零件的适应性强，灵活性好2加工精度高，产品质量稳定3生产效率高4减少工人劳动强度5生产管理水平提高。1.5按伺服系统控制原理分类的机床及各个特点1开环控制的数控机床：这类机床不带有位置检测装置。2闭

3、环控制的数控机床：这类机床带有检测装置，定位精度高，速度快。3半闭环控制的数控机床：检测反馈信号来自电机端或丝杠端连接的测量元件。2.1数控编程是指从零件图样到制成控制介质的全部过程手工编程的内容：分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制作控制介质、程序校检和试切削2.2数控编程的方法及特点手工编程：用人工完成程序编制的全部工作，对于几何形状较为简单，数值计算比较简单的，程序段不多采用手工编制容易完成自动编程：程序编制的工作的大部分或全部都由计算机来完成。2.3字地址程序格式段：地址字符可变程序段格式。程序段

4、的长短，字数和字长都是可变，字的排列顺序没有严格要求这种格式的优点是程序简短、直观、可读性强、易于检验和修改。2.4Z坐标：规定平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z坐标，取决于远离工件的方向为正方向X坐标：规定X坐标轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面Y坐标：Y坐标垂直于x、y坐标。在确定了x、z坐标正方向后，可按右手定则确定y坐标的正方向2.5机床坐标系与工件坐标系的关系：工件坐标系的坐标轴与机床坐标系相应的坐下轴相平行，方向也相同，但原点不同。在加工中，工件随夹具在机床上安装后，要测量的工件原点与机床原点之间的坐标距离成

5、为原点偏置。这个偏置值需预读到数控系统中。在加工时，工件原点偏置值便能自动加到工件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的坐标值。2.6准备功能G代码：使机床或数控系统建立起某种加工方式的指令。辅助功能M代码：控制机床辅助动作的指令，主要用作机床加工时的工艺性指令。2.7M00程序停止。M01计划（任选）停止。M02程序结束M03M04M05分别命令主轴正转反转停转。M06换刀指令M30程序结束。2.8F代码：为进给速度功能代码，它是续效代码，用来指定进给速度S代码：为主轴转速功能代码，，它是续效代码，用来指定主轴的转速。T

6、代码：为刀具功能代码，该指令用以选择所需的刀具号和补刀号。2.9G90表示程序段中的坐标尺寸为绝对坐标值。G91则表示为增量坐标值。2.10G00-快速点定位指令：使刀具从当前位置以系统设定的速度快速移动到坐标系的另一点。它只是快速到位，不进行切削加工，一般用作空行程运动。G01—直接插补指令：该指令时直线运动控制指令，它使刀具从当前位置以两坐标或者三坐标联动方式按指定的F进给速度做任意斜率的直线运动到达指定的位置。该指令一般用作轮廓切削G02—圆弧插补指令：G02表示顺时针圆弧插补；G03表示逆时针圆弧插补。2.11G40表示注

7、销左右偏置指令，即取消刀补，使刀具中心与编程轨迹重合。G41表示刀具左偏，指顺着刀具前进的方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边。G42表示刀具右偏，值顺着刀具前进的方向观察，刀具偏在工件轮廓的右边。2.13零件的加工路线是指数控机床加工过程中刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。加工原则：1应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。2应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。3应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。2.15对刀点：在数控机床上加工零件时，刀具相对于与工件运动的起点。刀位点：刀具在机床上的位置换刀点：

8、指刀架转位换刀时的位置。3.1数控车床的编程特点：1在一个程序段中，根据图样标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或者混合编程。2直径方向用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示。3为提高工件的径向尺寸精度，