水轮发电机转子滑环、碳刷烧损原因分析与处理

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1、安全生产电力安全技术第10卷(2008年第1期)Anquanshengchan水轮发电机转子滑环、碳刷烧损原因分析及处理王允龙，丁立彦，王环东(松江河发电厂，吉林抚松134500)松江河发电厂小山水电站总装机容量为2台(2)碳刷及刷握有部分烧熔。检查发现，转子80MW机组，发电机转子额定电流为1150A；空滑环32只碳刷(正负极各16只)和刷握均有不同程度载电流为614A；滑环直径1100mm，每个滑环碳的烧熔。其中负极有8只刷握烧熔，16块碳刷均有刷数为16个，碳刷尺寸为25mm×32mm×65mm，不同

2、程度烧损，刷辫烧断6根；正极有5只刷握烧磨擦系数≤0.20，50h磨损量≤0.25mm，电阻系熔，16块碳刷均有不同程度烧损，刷辫烧断4根。数6～10μΩ，线速度为12.5m/s，接触压降为2原因分析1.9～2.9V。2006-11-20T18:20，运行人员巡视时发现2号发电机转子电压、转子电流摆动，发电机(1)碳刷与刷握之间的间隙不均。拆下刷架检有烧焦味。进一步检查发现转子滑环、碳刷冒烟，运查发现，碳刷与刷握之间存在间隙不均现象(小的间行人员立即将机组解列停机。隙仅0.05mm，大的达到0.8mm)。间

3、隙小，在碳刷受热膨胀后，在刷握内卡死或上、下滑动不灵活，1设备损坏情况导致与滑环接触不良；间隙大，引起碳刷在刷握内(1)滑环表面灼伤。停机检查发现，转子滑环横向摆动，导致碳刷偏磨后与滑环接触不良，造成正、负级表面有多处被电弧灼伤的环形沟痕。负极碳刷电流分配不均，电流大的碳刷发热量大。滑环损坏较为严重，最高点与最低点相差1.1mm，其(2)刷架倾斜。检查发现，碳刷中心线并非完中有一处长约25mm，宽约9mm，深约1.1mm的全垂直于滑环圆周切面，有一定的倾斜角度。倾斜电弧灼伤沟痕；正级滑环表面最高点与最低点相

4、差势必造成碳刷的接触不良、刷握与滑环表面距离不0.7mm左右，其中有一处长约22mm，宽约5mm，一致，最终导致碳刷与滑环的接触电阻不均，接触深约0.7mm的电弧灼伤沟痕。电阻小的碳刷电流偏大，导致过热。系统油压一致，这时IV1在弹簧的作用下慢慢关闭。4事件反思在更换电液转换器时，将油缸上部有压力回油从电(1)此次处理IV1故障，导致机组解列3次，是液转换器处泄掉，所以每次更换电液转换器后能正由IV1高压供油管道和有压力回油管道堵塞引起的，常开启一次。判断为有压力回油管道堵塞。其原因为油管长期处于高温区，导

5、致油质石墨化，(2)对处理IV1电磁阀渗油时造成机组跳闸故致使整个管道堵塞。另外，处理管道堵塞的过程也障的分析如下。从图1可以看出，当IV1的OPC油存在着不合理的地方。既然发现了高压供油管道已管逆止阀不起逆止作用后，机组在正常运行时不会被堵塞，就应将处于同一位置的有压力回油管道一出现任何不正常的情况，即使在OPC试验时也不会起进行处理，这样就不需2次机组解列来分别处理发现任何问题，但在拆卸电磁阀时就会出现机组跳2种管道。所以应举一反三，在以后处理故障时，将闸的恶劣事故。因为在拆卸电磁阀的过程中，由于可能引

6、起事故的故障点一次性处理好。逆止阀不起逆止作用，造成整个机组的OPC油压从(2)对于采用EH油系统的汽轮机组，应在机已拆掉电磁阀处泄掉，所有高压和中压调门关闭，组检修时认真检查整个油系统，防止因油管道长期而此时DEH系统并未发生OPC信号将所有高压和处于高温区，而导致EH油质发生变化，影响EH油中压调门指令置零，于是电液转换器执行DEH的开的抗燃性和润滑性能或腐蚀电液转换器、节流孔门指令将大量进油来维持所有高压和中压调门的开板、滤网直至堵塞管道。对油系统堵塞造成的故障，度，从而导致整个系统油压降低，造成机组

7、EH油很难判断是由哪些设备堵塞引起的，这将花费大量压低跳闸。所以判断为IV1的OPC油管的逆止阀已的时间进行处理，甚至需解列机组处理。损坏。(收稿时间：2007-08-27)14第10卷(2008年第1期)电力安全技术安全生产Anquanshengchan(3)推力轴承密封结构不合理。将机组推力轴研磨处理)。对刷架进行精密调整，使每个刷握安装承解体后检查发现，机组推力轴承密封结构(如图1孔与滑环切面垂直，保持滑环轴线与刷架的轴线同所示)，存在设计缺陷。由图1可知，密封胶圈虽然心，与转子滑环的轴向间隙在2.5

8、～3.0mm之内。起到了一定的密封作用，密封圈左侧的油被封住,(2)碳刷的打磨处理。将200目砂布垫入碳刷但油槽内的油可沿着把紧螺栓的螺纹通过B点从C与滑环之间，调整弹簧，压紧碳刷，沿滑环圆周往点漏出。由于滑环和碳刷装在机组推力轴承的下复拉动砂布，随时检查，直到碳刷与滑环接触面大方，推力轴承的漏油在滑环表面形成一种油与碳粉于85%为止。碳刷接触面达到要求后，恢复碳刷弹的混合物，造成部分碳刷与滑环接触不良。簧正常压