加工工艺分析.docx

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1、加工工艺分析1．模具芯轴的车削工艺零件的径向尺寸公差为±0.01mm，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛坯尺寸为φ66mm×100 mm，批量30件。加工方案如下：工序1 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。工序2 用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱面。工序3 ①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹工序4 加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面。2）再加工出最后一个15°的倒锥面该零件表面由内外圆柱面内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的

2、尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15斜面时需掉头装夹。2．确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高

3、工艺系统的刚性。3．确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行4．刀具选择将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理 主轴转数设320转每分钟，将螺孔手轮转到6的位置，丝杠转动模式B，车削螺纹时走刀速度为Ⅱ，抬起离合器的手柄使主轴正转，按下板箱上的螺纹咬合手柄，然后在主轴转动的情况下使尖刀渐渐的靠近被加工面，对

4、被加工面进行试切，看下小手轮处的刻度，退刀按下离合器主轴反转让螺纹车刀走到工件之右，转动小手轮在刚才记下刻度的基础上再进刀0.5mm，车削直径20mm螺距2.5mm的粗螺纹，然后尖刀到退刀槽时退刀按下离合器反转0.5mm车削，同上最后进刀0.25mm，就可以得到直径20的螺纹。5．切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表6-8工序卡中背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取

5、0.l~0.4 mm较为合适。