数控车工工艺与编程模块五.ppt

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1、任务1单槽加工1．槽加工的工艺特点和相关知识2．槽加工的常用编程指令3．选择适当的指令编制槽加工的程序离合器1该零件上有哪些加工特征？2加工该槽时需要什么指令？3加工出现误差时如何处理？槽的分类及单槽的形式槽的分类：单槽、多槽、宽槽、深槽及异形槽单槽的形式有：定位槽、密封槽、退刀槽、螺纹退刀槽单槽零件示意图一、槽加工工艺分析（3－1）1.零件的装夹在数控车床上进行槽加工一般可采用下面两种装夹方式：（1）利用软卡爪，保证零件夹持稳固。（2）利用尾座及顶尖作为辅助，采用一夹一顶方式装夹。软卡爪一夹一顶2.刀具选择与进刀方式以下分别是几种槽的加工方式。简单槽加工：

2、直接切入,一次成形深槽加工：分次切入,多次成形宽槽加工：排刀粗切,沿槽精切一、槽加工工艺分析（3－2）3．切削用量与切削液的选择在普通车床上切槽，切削速度和进给量要取外圆加工的30%~70%。在数控车床上切槽，切削速度可以比普通车床稍高一点，切削速度选择外圆切削的60%~80%，进给量选取0.05~0.3mm/r。注意事项1．零件加工中，槽的定位是非常重要的，编程时要引起重视。2．切槽刀通常有三个刀位点，编程时可根据基准标注情况进行选择。3．切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽的关系。一、槽加工工艺分析（3－3）二、槽加工的质量分析（2－1）问题现象产生原因预防和消

3、除槽的一侧或两侧出现小台阶刀具数据不准确或程序错误1．调整或重新设定刀具数据2.检查、修改加工程序槽底出现倾斜刀具安装不正确正确安装刀具槽的侧面呈现凹凸面1．刀具刃磨角度不对称2．刀具安装角度不对称3．刀具两刀尖磨损不对称1．更换刀片2．重新刃磨刀具3．正确安装刀具槽的两个侧面倾斜刀具磨损重新刃磨刀具或更换刀片二、槽加工的质量分析（2－2）问题现象产生原因预防和消除槽底出现振动现象，留有振纹1．工件装夹不正确2．刀具安装不正确3．切削参数不正确4.程序延时时间太长1．检查工件安装，增加安装刚度2．调整刀具安装位置3．提高或降低切削速度4．缩短程序延时时间切槽

4、过程中出现扎刀现象，造成刀具断裂1．进给量过大2．切屑阻塞1．降低进给量2．采用断屑、退屑方式切入切槽开始即出现较强的振动,表现为工件、刀具出现谐振现象，严重时机床也会一同产生谐振，切削不能继续1．工件装夹不正确2．刀具安装不正确3．进给量过低1．检查工件安装，增加安装刚度2．调整刀具安装位置3．提高进给量三、切槽复合循环指令（2－1）1．格式G75Re；G75X(U)__Z(W)__P△iQ△kR△dFf;2．说明e：回退量，该值为模态值，可由参数5319号指定，由程序指令修改。X：最大切深点的X轴绝对坐标。U：最大切深点的X轴增量坐标。Z：最大切深点的Z

5、轴绝对坐标。W：最大切深点的Z轴增量坐标。△i：X方向的进给量（不带符号）。△k：Z方向的位移量（不带符号）。△d：刀具在切削底部的退刀量，△d的符号总是正的。f：进给量。三、切槽复合循环指令（2－2）G75循环指令切削轨迹图一、确定加工工艺1.加工方法与走刀路线2.零件的装夹方式3.确定编程坐标系及编程指令采用4mm切槽刀,排刀粗切,槽底及两侧分别留0.2mm精车余量,沿槽精切,粗加工进给量为0.15mm/r,精加工进给量为0.1mm/r。采用一夹一顶的装夹方式，保证足够的定位精度和装夹刚度。以工件右端面中心作为编程坐标系原点，采用切槽复合循环指令G75进

6、行槽的加工。二、编制加工程序槽加工程序仿真加工过程视频程序说明O0001;程序号N10G99T0101S500M03;选用1号外切槽刀（4mm），右刀尖对刀，1号刀具补偿,启动主轴N20G00X70.0Z-25.2M08;快速定位，槽侧面留余量0.2mm，切削液开N30G75R2.0;回退量N40G75X32.2Z-40.8P5000Q3900F0.15;切深5mm，位移3.9mm，侧面及槽底留余量0.2mmN50G01X70.0Z-25.0F0.3;N60X32.0F0.1;右侧面精加工N70Z-41.0;槽底精加工N80X70.0;左侧面精加工N90G0

7、0X100.0Z100.0M09;N100M05;N110M30;程序结束简述常见深槽的进刀方式、切深的分配方式是什么？12简述指令G75的加工工艺路线。3在用G75切槽循环时，能不能选工件的左端面中心作为编程坐标系原点，各有什么利弊？任务2多槽加工1．多槽加工的工艺特点与相关知识2．子程序的编写及其在多槽加工中的应用3．选择适当的指令编制多槽加工的程序切纸辊1该零件上有哪些相同的特征？2加工其中一个槽时用什么指令？3能否重复调用加工一个槽的指令来加工所有的槽？子程序调用指令M98指令格式M98P××××××××；循环次数子程序号子程序调用的嵌套O0001;

8、…………M98P1000;…………M30;主程序子程