精密铸造工艺现场控制.pptx

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1、技术部：廉玥军2011-9-15精密铸造工艺现场控制（蜡型、涂料）一、蜡型的控制要求1、蜡料制备工艺要求1.1、稀蜡温度：65~80℃。1.2、蜡膏保温缸水温：48~50℃。1.3、蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。2、蜡模制造工艺要求2.1、室温：10~30℃。2.2、蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.3~0.5Mpa,保压时间：3~5s。2.3、压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：根据蜡件厚度调整。2.5、蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺陷。3、蜡模组焊工艺要求3.1、室温：10~30℃。3.2、蜡模

2、内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。3.3、组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。二、蜡型的缺陷及产生原因1、表面粗糙a、蜡膏温度低b、型腔内有水或分型剂过多c、压力不足或中断d、模具温度过低二、蜡型的缺陷及产生原因2、缺肉、冷隔a、蜡膏温度低或模具温度过低b、压力不足或压注速度太慢c、蜡料注入量不够d、模具排气不良二、蜡型的缺陷及产生原因3、缩陷a、蜡膏温度或模具温度过高b、压力小或保压时间短c、起模早，冷却不充分d、蜡模局部过厚二、蜡型的缺陷及产生原因4、裂纹a、起模时间过长，收缩受阻b、模具温度低，冷却过快c、蜡料温度偏高d、起模操作不当二、蜡型的缺陷及产生原因5

3、、鼓包a、蜡膏内气体多b、起模早，被压缩的气体膨胀c、蜡模没有及时冷却d、室温过高二、蜡型的缺陷及产生原因6、变形a、起模过早b、蜡模放置方法不当c、蜡模存放温度过高d、蜡模存放时间过长三、制壳控制要求三、制壳控制要求三、制壳控制要求三、制壳控制要求四、制壳硬化原理1、自然干燥硬化自然干燥使型壳脱水，水玻璃凝结固化，而使模壳具有一定强度。由于自由脱水，型壳收缩缓慢，而水份蒸发会在粘结膜中留下微孔隙，有利于硬化剂的扩散和渗透，使硬化速度加快。四、制壳硬化原理2、NH4Cl硬化剂硬化Na2O·mSiO2·H2O+2NH4ClmSiO2·H2O+2NaCl+2NH4+2H2O五、型壳的缺陷及产生

4、原因1、铁豆a、面层料中气体过多b、面层料粘度过大c、粘制面层时未涂刷拐角、字迹等五、型壳的缺陷及产生原因五、型壳的缺陷及产生原因2、桔子皮、皱疤a、涂料堆积，内层未充分硬化，脱蜡时内表面松散，并出现凹坑和凸起五、型壳的缺陷及产生原因五、型壳的缺陷及产生原因3、分层和鼓胀a、涂料散砂后有浮砂b、砂中粉尘过大或受潮c、风干时间过短d、涂料粘度过大，涂层过厚五、型壳的缺陷及产生原因五、型壳的缺陷及产生原因4、型壳变形a、涂料粘度过大，涂层过厚或堆积b、硬化液浓度低，温度低c、硬化时间过短，硬化不足d、脱蜡温度低，时间过长六、热水脱蜡工艺要求