TPM-全员设备管理与维护实务特训班.pdf

《TPM-全员设备管理与维护实务特训班.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、主讲汪洪涛2011年10月28-29日北京学习费用：3200元/人随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖度正日益升高，设备是否良性运转将直接影响着“产量、质量、成本、交货期、安全”和现场人员的工作士气。而现实工厂中，企业的维修人员常常成为忙碌的救火者，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心吊胆的提防意外状况“surprise”的降临！！产量完不成，质量上不去，都是设备惹的祸！先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止

2、错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产维护)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM（全员生产保养），提倡以设备为中心预防为主的全员生产保养方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在

3、推行TPM活动。对于企业来说，改善是永无止境的。具有追求卓越的精神，才能超出竞争对手，永续经营。对于将要推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？……本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

4、1.了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工。2.明确设备故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具。3.学习设备日常管理中的MP、PM，设备点检表等各种工具的应用。4.理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。5.明确设备综合利用率OEE的意义，利用率OEE的意义，学习OEE计算与分析的方法。6.掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护1、制造企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理，TPM活动小组主要成员参加；2、企业制造部门各级主管、设备保养及维修工程师、生产

5、技术部主管及工程师、现场改善活动小组主要成员参加；2天（16课时上午9：00－12：00、下午13：30－17：00）3200元/人（含课程、教材、资料、午餐、证书、茶点等）第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系9.展开自主维护的主计划与设定目标1、为什么要实施TPM10.自主维护活动的成功关键2、何谓TPM11.如何进行自主维护诊断3、TPM的起源及演进发展案例—某企业TPM自主保全实践的探索4、TPM精髓与思考5、TPM活动内容6、TPM活动效果第四讲：建立TPM自主保全之支撑：专业7、TPM和其他管理活动的区别保全8、TPM全员设备管理与维护的基本架

6、构1.弄清楚设备管理的意义、目的、范围9、如何推进TPM2.理解设备管理的特点和掌握评估尺度案例-某企业全员设备管理办法3.MTTR与MTBF计算4．设备一生管理的理念第二讲：零故障与设备效率改善5．设备前期管理的基本内容1.何谓设备故障6．设备运行管理的六大工具2.TPM的故障观7．设备润滑管理的工作重心3.设备故障的类型8．设备维修的类型4.设备的潜在缺陷9．设备维修策略的选择5.设备故障的发生发展规律10．重点设备的确定与设备分级管理6.设备发生故障的原因11.计划保全的基本概念体系7.设备劣化形式、劣化原因、分析预防12.建立计划保全的基本框架对策1

7、3.计划保全的主要内容8.零故障达成的思想基础14.正确处理计划保全和自主保全的关联9.零故障的一般性问题15．计划保全的推行步骤10.设备零故障的考虑方向16.设备履历管理及相关表单17．设备管理的评价指标11.设备零故障的五个对策案例-某著名企业的计划保全活动12.零故障的5对策与TPM5支柱关系13.设备综合效率OEE第五讲：强化预防维修构建设备点检制14.三个效率指针：时间开动率，性能开1、设备点检制与专职点检员动率，合格品率2、“三位一体”点检制15.设备损失构成分析3、五层防护线的概念16.设备综合效率的分析方法：柏拉图4、设备点检制的“八定”1

8、7.设备综合效率计算演练5、设备点检制的六大要求6、