浅谈如何合理选择刀具及切削参数以提高工效.pdf

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1、n010gyandTeSt工艺与检测浅谈如何合理选择刀具及切削参数以提高工效刘军(绵阳职业技术学院机电工程系，四川绵阳621000)摘要：在同样满足零件加工品质的前提下，数控机床提高加工效率的关键在于如何使金属切除率达到最大。讨论了在抗氢钢、钼等难加工材料加工中，针对特定的数控车床，通过合理地选择刀具及切削参数来确定最大金属切除率的问题。关键词：刀具切削参数切削试验抗氢钢钼中图分类号：TH162文献标识码：BTalkingaboutincreasingeficiencyforreasonablechoosingthecutterandcuttingparametersLIUJun(D

2、epartmentofMechanicalandElectricalEngineering，MianyangVocationalandTechnicalcollege，Mianygng621000，CHN)Abstract：Underthepermiseofqualityassuranceofthemachinepaasprocessing，howtomaximizetherateofmet-alremovalbyusingofthenumericalcontrolmechineisthecrucialfactorinincreasingtheprocessingef-fecienc

3、y．Thearticle~cusedontheproblemsofhowtochoosethecutterandcuttingparameterstomaxi—mizetherateofmetalremovalbyusingofnumericalcontrolmachinetoprocessthosedifficultprocessingmaterialssuchasantihydrogensteelandmolybdenum．Keywords：TheCutter；CuttingParameters；CuttingExperiment；AntihydrogenSteel；Molybd

4、enum提高数控机床使用效率是目前大家普遍关心的问刀具基本上能完成80％的加工量，在这种情况下，余题。据有关资料介绍，国外数控机床在两班制工作下下的加工量我们只有根据材料的特性，通过合理地选开动率可达60％～70％，国内往往只能达到20％～择比较，选出合适的刀具，再通过切削试验方法来获取30％，笔者在多年的工作中发现刀具寿命是影响数控这些刀具的正确切削参数才是比较现实的手段。下机床使用效率的重要技术问题之一。如果在切削加工面，笔者就浅谈一下通过合理选择刀具及切削材料来中，刀具和切削参数选择不当，不仅使工件质量受到严加工钼和抗氢钢这两个难加工材料的实际应用。重影响，而且会使操作者疲于磨

5、刀、换刀、对刀，让机床1钼的加工无法连续加工，直接影响生产效率、加工成本、加工质量以及生产利润等。因而如何正确选择刀具和切削参1．1钼的材料特性数成为具有实际意义的课题。钼的硬度不高，但钼材料的硬度高，弹性模量大，对于什么是正确的切削参数，笔者认为应该是针且加工硬化倾向大，易粘接。单位切削力可达2400对特定的机床、特定的刀具和刀夹、特定的加工材料在MPa。磨损形式主要为粘接磨损和刀尖崩碎。满足工件加工品质前提下，使材料的切除率达到最大1．2刀具的选择的一组切削参数。这组参数如何确定，有人提出了通由于钼刚性大、结合力强、不易产生变形、切除困过计算机优化设计选择最佳切削参数的方法，目前

6、也难，应选择较大前角、较小主偏角、负刃倾角，以增加刀已经有文献报道可以利用现代切削过程仿真和优化技尖与刀刃强度。一般为：前角15。～20。，后角10。～术，在少量试验的基础上借助合理的数学模型、工程分20。，主偏角45。一75。。这主要是针对外圆刀切削的参析和仿真等先进手段，快速获取理想的切削参数数据。数。而我们在用西10mm钼棒加工零件的过程中遇到而对很多厂家来说，刀具的种类是有限的，几把常用的的最大麻烦是在切断的过程中刀具的磨损量非常大。‘uIz：rr-I工艺与检测TechnoJ0gyandTes!先开始我们选用的刀具材料是易于磨出锋利刃口的高面的接触长度，减小工件与后刀面的摩擦

7、。定时刃磨速钢，但是由于其自身硬度不够也没有较高的耐磨性，刀具，保持刀具的锋利，防止刀具出现磨钝后的迅速破所以每次磨好的刀也就只能加工3～5件。然后又选坏。用了YT类和Yw类的硬质合金刀具，但效果也不理2．2刀具选择想，刀具虽然比高速钢耐磨一些，但刀口易崩刃，而且在抗氢钢的车削加工中由于切削温度高、刀具磨切出的工件表面质量非常差。最后，通过我们学院工损快，所以在粗加工时，需要刀具刚性好，刀具前角、后厂工具室选用了ISCAR公司生产的刀片型号为PEN—角小。