刀具几何参数的合理选择切削用量的合理选择

《刀具几何参数的合理选择切削用量的合理选择》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、江苏省盐城技师学院教案首页编号：YJQD-0507-07版本：B/O流水号：编制：审核：批准：授课日期班级课题：§4-5刀具几何参数的合理选择§4-6切削用量的合理选择教学目的、要求：掌握刀具几何参数的选择方法以及切削用量三要素的合理确定教学重点、难点：刀具几何参数的选择方法以及切削用量三要素的合理确定教学方法：教学参考及教具（含电教设备）：授课执行情况及分析：板书或教学设计：§4-5刀具几何参数的合理选择一前角的选择二后角的选择三副后角的选择四主偏角、副偏角的选择五刃倾角的选择六刀尖修磨形式七刃口修磨形式4-

2、6切削用量的合理选择（一）切削用量选择的基本原则（二）合理切削用量的选择方法1、选择背吃刀量2、选择进给量3、选择切削速度(三)在生产中选择切削速度的一般原则复习提问：1、切削液的种类及用途。2、影响表面粗糙度的因素。讲授新课：§4-5刀具几何参数的合理选择一前角的选择（一）前角的作用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削温度，减少刀具磨损，改善加工质量，抑制积屑瘤等。但前角过大会削弱刀头强度和散热能力，容易造成崩刃。因而前角不能太小，也不能太大，应有一个合理数值。（二）前角的选择原则1、主要根据工件材

3、料的性质选择2、兼顾根据刀具材料的性质和加工性质二后角、副后角的选择1.后角的功用增大后角能减小后刀面与工件上加工表面间的摩擦，减少刀具磨损，还可以减小切削刃钝圆半径，使刀刃锋利，可减小工件表面粗糙度值。但后角过大会减小刀刃强度和散热能力。2.后角的选择原则后角主要根据切削厚度选择。粗加工取小一点，精加工取大一点。三副后角的选择副后角通常等于后角的数值。四主副偏角的选择1.主、副偏角的功用主偏角κr影响切削分力的大小，增大κr，会使Ff力增加，Fp力减小；主偏角影响加工表面粗糙度值的大小，增大主偏角，加工表面粗

4、糙度值增大；主偏角影响刀具耐用度，增大主偏角，刀具耐用度下降；主偏角也影响工件表面形状，车削阶梯轴时，选用κr=90o，车削细长轴时，选用κr=75o～90o；为增加通用性，车外圆、端面和倒角时，可选用κr=45o。减小副偏角κr。，会增加副切削刃与己加工表面的接触长度，能减小表面粗糙度数值，并能提高刀具耐用度。但过小的副偏角会引起振动。2.主、副偏角的选择主偏角的选择原则是，在工艺系统刚度允许的情况下，选择较小的主偏角这样有利于提高刀具耐用度。在生产中，主要按工艺系统刚性选取,见表5-3。副偏角κr，主要是根

5、据加工性质选取，一般情况下选取κr´=10°～15°精加工时取小值。特殊情况，如切断刀，为了保证刀头强度，可选κr´=1°～2°。五刃倾角的选择1.刃倾角的功用(1)控制切屑的流向如图(2)控制切削刃切入时首先与工件接触的位置如图所示(3)控制切削刃在切入与切出时的平稳性如上图所示，断续切削时，当刃倾角为零，切削刃与工件同时接触，同时切离，会引起振动；若刃倾角不等于零则切削刃上各点逐渐切入工件和逐渐切离工件，故切削过程平稳。(4)控制背向力与进给力的比值2.刃倾角的选择选择刃倾角时，应按照刀具的具体工作条件进行

6、具体分析，一般情况可按加工性质选取。精车λs=0o～5o；粗车λs=0o～-5o；断续车削λs＝-30o～-45o；大刃倾角精刨刀λs＝75o～80o。六刀尖修磨形式1.直线过渡刃如图a所示，过渡刃的偏角κrε≈κr/2、长度bε≈（1/4～1/5）ap，这种过渡刃多用于粗加工或强力切削的车刀上。2.圆弧过渡刃如图b所示，过渡刃也可磨成圆弧形。它的参数就是刀尖圆弧半径rε。刀尖圆弧半径增大时，使刀尖处的平均主偏角减小，可以减小表面粗糙度数值，且能提高刀具耐用度。但会增大背向力和容易产生振动，所以刀尖圆弧半径不能

7、过大。通常高速钢车刀rε=0.5～5mm，硬质合金车刀rε=0.5～2mm。3.水平修光刃如图c所示，修光刃是在副切削刃靠近刀尖处磨出一小段κr‘=0o的平刀刃。其长度bε‘≈（1.2～1.5）f，即bε‘应略大于进给量f。但bε‘过大易引起振动。4.大圆弧刃如图d所示，大圆弧刃是把过渡刃磨成非常大的圆弧形，它的作用相当于水平修光刃。七刃口修磨形式见图4-224-6切削用量的合理选择切削用量三要素υc、ƒ、ap（一）切削用量选择的基本原则1.根据工件加工余量和粗、精加工要求，选定背吃刀量。2.根据加工工艺系统允

8、许的切削力，其中包括机床进给系统、工件刚度及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。3.根据刀具耐用度，确定切削速度。4.所选定的切削用量应该是机床功率允许的。（二）合理切削用量的选择方法1.确定背吃刀量粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm。2.确定进给量粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工