泵转子挠度的测量与检具设计- .pdf

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1、量rement泵转子挠度的测量与检具设计大连深蓝泵业有限公司(辽宁116022)栾丽敏上海东方泵业有限公司(201907)孔海军张永泉在生产中，经常需要利用V形铁定位来检测一与蜗轮内螺纹旋和，丝杠圆周纵向开一直槽，通过些轴类零件的跳动。也有一种情况既要利用V形铁外壳上定位销将径向回转限制住。V形铁过盈配合的定位，同时又要使V形铁在高度方向上具有微调安装在丝杠顶部，蜗轮旋转后，带动丝杠及V形铁的功能，附图就是这种装置的应用，这种装置是用上下移动。来测量转子挠度的。两个微调V形装置支撑在转子两个链通过蜗杆蜗轮的传动，变成了丝杠的直线两端安装轴承位置的表面上，通过调

2、整装置逐渐使运动，蜗杆、蜗轮传动比1／40，蜗轮内螺纹为Tr32转子中间零件离开支撑面，将转子抬起，通过转子×6，手轮每旋转一圈，丝杠直线移动0．15mm，依各外径千分表测量出转子的静挠度。据此值在手轮圆周上进行划分刻度，共分60格，一测量转子的静挠度必须设计和制作可微调的V格是0．0025mm，这样就能达到微调的目的了。形铁。2．转子挠度的测量1．微调V形铁的结构设计多级泵转子的挠度，关系到泵的运行可靠性和V形定位装置由横向驱动和竖向位移两个链，泵的效率。通常泵的转子和定子部件之间的间隙，通过蜗轮、蜗杆及相关零件在外壳上的相互位置约为了达到高效率，使其越小越

3、好，但此间隙太小束形成的传动装置，如附图所示。了，又容易造成定子部件和转子的摩擦。摩擦的原因除了泵相关零部件在制造过程中产生的几何误差外，就是由于转子的挠度造成的。转子产生挠度是不可避免的，但它的大小是可控的。．它的大小除了与泵轴的几何形状和尺寸有关外，还与泵轴的材微调V形定位装置料、材料的热处理状态、转子上安装的叶轮和轴套横向传动链是由手柄、手柄轴、手轮、刻度的重量等多种因素有关。所以要想只通过设计计算盘、蜗杆前套、蜗杆、调整垫、蜗杆后套组成。得出转子的挠度数值是非常困难的，必须经过实际螺钉将刻度盘固定在外壳上，螺钉将手轮和蜗杆轴的测量，才能得出确切的数值。

4、固定，旋转手柄，蜗杆轴就旋转起来。蜗杆轴两端测量转子的挠度需要一块大小适度的平板，可面，一侧与刻度盘端面接触，另一侧通过调整垫圈调V形铁和数块千分表。固定在外壳内槽面内，通过修磨垫圈，保证轴向间首先将转子放在平板上，微调V形铁放在转子隙要求。安装轴承的部位并且不与轴接触。此时只有叶轮的竖向传动链是由底座、调整垫、轴承、下轴外径和平板接触。由于叶轮的外径在制造中存在误套、蜗轮、衬套、上轴套、丝杠、V形铁等组成。差，所以可以发现此时并非所有的叶轮都和平板底座通过螺钉固定在外壳上，下轴套与底座内孔定接触，可能只有两个叶轮和平板接触，其余叶轮悬位，用螺钉固定在蜗轮上，

5、随蜗轮一起旋转。丝杠空。为了提高测量精度，要在转子两端的叶轮(即80_磊籼工量re什Ient误差理论与机械压力机精度检验齐齐哈尔二机床(集团)有限责任公司(黑龙江161005)傅岩机械压力机精度的设计要求能否准确实行，依的精度。这种无负荷或静负荷状态下的精度，称为赖于机床各零部件的加工精度和装配精度，以及针静精度；而在作业状态下的精度，称为动精度。一对这些测量数据综合得出结论作出的相应调整。在般设备验收检验标准都针对静精度。机加工和装配过程中，测量的准确性将会影响到整(3)静精度的检查事项包括：①工作台上平台机床的精度。测量总是存在误差的，人们总是希面的直线度

6、。②滑块下平面与工作台板上平面的平望减少或设法消除误差来提高测量精度。误差理论行度。③滑块上下运动时与工作台板上平面的垂直就是研究误差的来源、性质和规律，设法找到减小度。④导轨与滑块衬板之间的间隙。⑤总间隙。测量误差的方法。本文初步探讨误差理论在机械压从表1可以看出，工作台台板尺寸(即表中力机精度检验中的应用。3800×2000数据)是精度检验的重要衡量标准，1．机械压力机精度检验各项精度要求都围绕台板尺寸展开。在实际检验过程中，上述各值，包括直线度、平行度、垂直度、(1)机械压力机精度机械压力机的精度是指间隙等测量值不可避免会存在测量误差。以下结合压力机能否

7、使上、下模具准确地相对运动，它直接检验数据从误差的基本性质作进一步的分析。影响被加工工件的精度和模具的寿命。如何使上、表1某机械压力机精度检验表格下模具准确地相对运动，应该说首先要考察压力机精度／mm作业状态如何。然后，如果进行实际考察，就会遇工作台上平面的直线度到测定、分析以及实施等一系列问题。0．02+(0．05／1O00)L左右：0．21／3800(2)静精度和动精度目前多数压力机制造企为台面尺寸前后：0．12／2000业根据无负荷或静负荷状态下的测定值判定压力机滑块下平面与工作台板上平面的平行度首级叶轮和末级叶轮)下面用薄片垫起，使中间叶现这样大小的误

8、差是可能的。轮悬空，不允许只有中间叶轮