柴油机机身大长径比深孔加工技术- .pdf

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1、utting。bI刀具柴油机机身大长径比深孔加工技术陕西柴油机重工有限公司(兴平713105)何猛刚杨忻我厂是生产船用中高速柴油机的专业厂家，在1．钻床加工深孔方法柴油机零件生产过程中，经常会遇到台阶深孔的加_T，原来的加工方法是受加工条件限制，在钻床上用钻模加_T，加工用麻花钻加工或用枪钻T序如表1所示。打出底孔，再用扩孔刀表1加工出台阶孔。该方法有效加工时间表面粗糙度值工步使用刀具加工效率低，而且容易／nilnR／m机床加出现台阶孔不同轴现工方向1麻花钻4,33mmX185ram212．52麻花钻4,33rl~ll×350mm3l2．5象，导致零件加工不合3麻花钻4,33mm

2、×450mm612．5格，影响柴油机装配4麻花钻4,28mmX500ram512．5关系。5深孔锪钻90。13．2下面以柴油机机身6扩孔钻4,39mmXR06mltl1．53．2的加工为例，谈谈台阶7锪钻2O。O．53．28丝锥M30x22不稳定深孔的高效加工应用。图1所示为某型柴油机图1用麻花钻加工深孔存在以下困难：机身缸盖螺栓孑L示意图。(1)钻头长径比大，刚性差，加工时易弯曲和⋯¨¨⋯‘l-⋯l1．‘1．“⋯¨‘¨¨}．‘”⋯’。l¨

3、_·’¨¨一_l¨_一‘l¨-⋯_-⋯I-·1．‘I-‘¨¨1．‘¨¨

4、_‘“⋯(2)切削用量的选择。经过多次试验，采用硬问题后进行的)。质

5、合金机加成形刀车削对位聚苯的切削速度=(4)使用切削液要慎重。在试验中还发现，因4O一80m／rain，背吃刀量a=0．1～4mm，进给量厂：为对位聚苯有吸入切削液的可能，会影响材料的使0．2～0．5mn~r最为合适。用性能，所以切削液选择最好不考虑。(3)将工件分4—5次加工成活，每次只加工经过综合分析，最终采用如下方案：0．50mm，而且孔与外圆车削交替进行，每次车削后(1)切削刀具更换成耐磨性强的硬质合金机加记录尺寸，放置一天测量尺寸，一周后再测量尺寸；成形刀。然后继续加工，再记录尺寸，放置一天测量尺寸，(2)工件粗加工完成后留出7天回弹时间，让一周后再测量尺寸，然后继续加

6、_T，如此反复5次。工件回弹充分，再进行精加工。精加工时根据最少最后发现加_T完成放置一天试验工件(长度173mm、回弹量在设计尺寸上放大0．12mm，充分考虑回弹孔径115H6、外圆+140．75：㈣0,02)回弹量在0．05～量。一般充分回弹后可满足设计要求。MW0．08mm各处不等，放置一周的回弹量在0．0l～0．03rain依然各处不等(这些试验都是在解决了刀具(收稿日期：20131022)20．⋯¨I1⋯4差一一：篓t墨一～一⋯一一⋯参’，磊⋯j一冷’加⋯工uttingI刀具振动，孔的直线度很难保证。口SECO、Botek、Sandvik等公司的钻头。国内可以(2)切屑

7、不易排出。提供单刃枪钻，使用效果良好。(3)切削液不易进入，切削温度过高，散热困将扩孔安排在钻床上加工主要在于加T中心主难，钻头易磨损。轴为刚性，枪钻加工的孔直线度一般与主轴中tb有深孔加工时按照孔深麻花钻分级设计，加工～一定的偏移，在加工中心上刚性扩孔不可能与已有定深度将钻头退出，带出切屑，加入切削液。这样底孔重合，在钻床上扩孔由于扩孑L刀切削刃为对称可以有效改善加工条件，保证加工质量。由于麻花分布，可以均匀切削。切削时主轴松开，靠T人控钻切削刃为对称分布，具有中心引导功能，台阶深制，扩孔刀沿着切削量方向加工，从而保证了扩孔孔先钻大直径孔，后钻小直径孔，可以保证台阶孔与钻孔中心

8、重合，防止扩偏，但操作劳动强度大，的同轴度，防止钻偏。不经济。深孔攻丝，由于丝锥长径比大，刚性差，机床经测试，用加丁中心与钻床结合加工一个孔的主轴扭矩传送有一定的损耗，大多采用浮动攻丝，有效加工时间为13rain，其中加工中心6min，钻床丝锥以加工过的孔(~b33mm)为导向可以有效限制7min，钻床辅助时间长。共用了5把刀具。丝锥的摆幅，提高攻丝质量，保证丝孔与光孔的同3．改进后的高效JJ~-r方法轴度。由于螺纹底孔和导向孔的质量不高，所以螺在加工中心加工所有光孔，加工_T序如表4所示。纹加工质量不稳定。经测试，加工一个缸盖螺栓孔有效加工时间为表421min，共用了7把刀具。

9、加工辅助时间长，操作劳工有效加丁表面粗糙度值使用刀具动强度大，加工质量不好，加工成本高。步时间／rainR／bm1枪钻引导钻咖33H80．51．62．加工中心与钻床结合的；~n-r方法2复合枪钻633mmX4,28mmX45。4．53．23复合扩孔镗刀639mm×R0．6rmnx2013．2首先在加工中心加工基准孔，加工工序如表2所示。在钻床上仅攻丝。有效加工时间2min，加工质表2量好。在加工中心上采用复合枪钻(见图2)和枪钻引工有效加工表面粗糙度使用刀具步时间／min值R／I