低温余热的回收与利用.ppt

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1、低温余热的回收与利用石化工业有大量的低温余热（一般指热源温度在150℃以下），低温余热回收和利用的好坏也标志着一个企业的用能水平，故它始终是困扰节能工作的一个问题。在许多情况下，低温热的利用主要是节约蒸汽。80℃以上的低温余热量：500万吨常减压装置11MW140万吨催化裂化装置　22MW100万吨延迟焦化装置　8MW1低温余热的回收利用原则（1）首先改进降低工艺用能，优化工艺装置换热流程，系统热集成，尽量少产低温余热;（2）低温余热的回收和利用必须经济合理、运行可靠。已经发现：有些企业在确定低温余热利用方案时，低温余热的价格确定

2、不合理；另外有时将回收利用的系统管道投资没有考虑。这两个方面均会导致不合理的方案产生。（3）低温余热的利用应优先考虑长周期运行的同级利用（低温热量直接代替了原使用的二次能源），其次考虑全年中部分时间利用的同级利用，最后才考虑升级利用。2低温余热的用途同级利用方式：（1）作工艺装置重沸器热源，如气体分馏装置；（2）预热除盐水；（3）预热加热炉空气；（4）采暖与生活热水；升级利用方式：（1）发电；（2）制冷；(3)第二种吸收式热泵。（4）作海水淡化的热源；3低温余热方式的节能效果几种低温余热利用方式的折能系数（定义为低温热利用所代替的

3、一次能源量占低温热量的百分比）见下表：目前国内低温热扩容发电投用的企业有长岭和锦西炼厂。4同级利用目前，低温余热的主要利用方式为同级利用，这种利用方式的节能效果最显著，并且在相当长的时期内，将仍是该种利用方式。济南分公司全厂性低温余热回收与利用措施，投资2000万元，现已投用，年节标油20000吨，年效益约6000万元。安庆分公司炼油厂全厂性低温余热回收与利用措施，投资2000万元，节约1.0Mpa蒸汽29t/h，年节标油16000吨，年效益约2442万元。5升级利用5.1　热机目前国内主要采用二级水扩容动力循环方式发电，这种方式

4、的优化是运行可行，缺点是效率低。据报导，国外有采用有机工质动力循环方式，这种方式的优点是效率较高，但缺点是可靠性差。以某炼油厂催化裂化6条低温物流提供低温热28.7MW，延迟焦化装置2条物流提供7.6MW为例。5.2　制冷低温热制冷主要采用溴化锂形式，制取的冷水温度为7~20^C。低温热制冷的主要用途：生活制冷（空调）；生产制冷催化裂化装置吸收稳定系统；延迟焦化装置吸收稳定系统；气体分馏装置；其它工艺装置等。典型溴化锂制冷机的主要参数金陵分公司对3#延迟焦化装置进行改造，使用130~70、150t/h低温热水,在热水站增加一套制冷

5、量150万大卡/h的热水型溴化锂机组,将7-10℃的冷媒水引入延迟焦化装置。措施投用后，装置干气中C3及以上组分含量降低3个百分点（由原来的6%降到3%），每年增产液化气约2500-3000吨，直接经济效益至少400万元，该项目投资不超过200万元，投资回收期不超过半年。5.3　热泵热泵分压缩式和吸收式二种形式。压缩式热泵主要在气体分馏装置上使用，将丙烯塔顶的低温热压缩后做塔底热源，但目前该种形式的热泵在炼油厂没有新的应用，原因是低温热直接作热源，节能效果大大提高。吸收式热泵有二种形式，第一种需要较高温位的低温热，温度约为（120

6、~130℃），使更低温位（20~50℃）的低温热温度升高30℃左右，这种热泵一般对炼油厂不合适。第二种方式是不需较高温位的低温热，仅耗少量的泵功，就可使70~90℃的低温热升高至150~200℃，这种方式一般称为吸收式变热器（absorptionheattransformer)，应是在炼油厂非常实用的一种节能措施。吸收式热泵原理图C—冷凝器G—发生器E—蒸发器A—吸收器H1、H2—换热器P1、P2—液泵V—节流阀制冷剂和吸收剂组成的工质对作为运行工质，其工作原理是：在发生器中，制冷剂工质吸收温度为T1（如70~100℃）的低温热Q

7、G，蒸发形成压力较高的饱和蒸气，蒸汽在换热器H2中预冷降温后，流入冷凝器C并在此冷凝，在环境温度T0下向环境放出品位更低的热量QC。冷凝后的液体由液泵P2升压并经H2吸热形成压力为p1,温度为T1的过冷液，送入蒸发器E，并在这里吸收温度为T1的低品位热量QE而蒸发，蒸发后的蒸气流入吸收器A，而没有蒸发的液体则经节流阀V降压重新流入发生器G，由发生器G流出的稀溶液由液泵P1升压并经换热器H1预热后打入吸收器A，并在这里吸收由蒸发器流过来的制冷剂蒸气，由于吸收剂在吸收制冷剂蒸气时发生放热效应，因此在吸收器A中就放出品位较高的温度为T2

8、（如150~200℃）的热量QA，吸收器A中的浓溶液则经H1放热，并与蒸发器来的流体汇合经节流阀V降压重新流入发生器G。这种循环方式的结果是仅耗费了很少的液泵泵功，就能将低品位的热量QG+QE转化成一部分接近环境温度的热量QC，和另一部分有用的中品