车用CD 托架CAE 注塑工艺参数优化分析.pdf

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1、第44卷，第7期工程塑料应用Vol.44，No.7732016年7月ENGINEERINGPLASTICSAPPLICATIONJul.2016doi:10.3969/j.issn.1001-3539.2016.07.014*车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析张建卿(怀化职业技术学院，湖南怀化418000)摘要：以汽车CD托架注塑成型为例，结合生产实际问题，构建了产品CAE分析模型，运用Moldflow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真，对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析，并给出了质量改善优化目标，提出了一种结合Taguchi试

2、验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法，并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明，神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近，产品翘曲量降低至1.192mm，产品较佳的注塑成型工艺参数为：料温为225℃，模温为60℃，注塑压力为70MPa,注塑时间为1.3s，第一保压压力为80MPa，第一保压时间为12s，第二保压压力为30MPa，第二保压时间为3s，冷却时间为15s，型腔随形水路C1，C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本，缩短模具生产周期。关键词：CD托架；CAE分析；BP神经网络；正交试验；注塑成型中图分类号：TQ320.66+

3、2文献标识码：A文章编号：1001-3539(2016)07-0073-06CAEOptimizationAnalysisofInjectionProcessParametersforAutomobileCDBracketZhangJianqing(HuaihuaVocationalandTechnicalCollege，Huaihua418000，China)Abstract：TakedtheCDbracketofautomobileasanexample，theproductCAEanalysismodelwasbuiltwiththepracticalproblems

4、inproduction，andtheMoldflow2015softwarewasusedtorecommendtheproduct.Plasticmoldingprocessparametershadcarriedonthepreliminarysimulation，injectionmoldingwarpage，weldmarks，cavitationandothercausesofdefectswereana-lyzed，andthequalityimprovementandoptimizationofthetargetweregiven，aninjectionmo

5、ldingprocessoptimizationmethodbasedonTaguchitestmethodandBPneuralnetworkisproposed，andtheoptimizationresultswereverifiedbyCAEmodeflowanalysis.TheresultsshowthatneuralnetworkpredictionresultsissimilartothatofCAEmodeflowanalysis，thewarpageamountisreducedto1.192mm，theinjectionmoldingprocesspa

6、rameterswithbetterproductsareasfollows：rawmaterialtemperatureis225℃，moldtemperatureis60℃，injectionpressureis70MPa，injectiontimeis1.3s，firstholdingpressureis80MPa，firstpres-sureholdingtimeis12s，secondholdingpressureis30MPa，secondpressureholdingtimeis3s，coolingtimeis15s，thewatertemperatureof

7、C1，C2waterwaysforcoolingcavityis30℃.Theproposedoptimizationdesignmethodcaneffectivelyreducethemoldingtestcost，shortthemoldproductioncycle.Keywords：CDbracket；CAEanalysis；BPneuralnetwork；orthogonaltest；injectionmolding汽车内饰件注塑生产中，随着塑料件产品的结形大、良品率低、装配卡滞等问题，特别是注塑后的构