综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的应用.pdf

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1、InternalCombustionEngine&Parts·63·综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的应用徐忠涛（航天科工四院江北机械工程有限公司，孝感432000）摘要：在进行车铣复合加工过程中，受到内部构造和性能的影响，导致出现综合误差，需要操作人员进行严格的检测，采取相应的补偿策略，保证机床能够顺利运行，创造出更多的高质量零件，因此，本文首先分析车铣复合加工的优势，接着分析了综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的应用。关键词：综合误差检测；补偿策略；车铣复合加工0引言望输出的原

2、则，对输入层的权重进行调整。在网络能够提在通常情况下，数控机床误差检测主要包括单项误差供学习模式以后，需根据输出层的神经元，输出相应的输检测和对角线误差检测两种方法。而对完整的五轴车铣复入模式。为了避免实际输出值与期望输出值产生较大误合加工中心而言，检测项目很多，并且需要检测人员对每差，需要结合实际情况对网络进行矫正，进行误差逆传播。个轴进行严格的校准，就会花费大量时间和成本，一旦控3车铣复合加工中心误差检测制不好检测数据采集时间，就会产生较大的误差，导致加第一，车铣复合加工中心误差检测方法和原

3、理分析。工出现误差。为了获得良好的检测效果，防止出现过大误就目前而言，当前数控的机床空间误差主要采用分步体对差，可以利用空间误差检测方法，从而真实反映对工件的角线位移测量法和ISO230-6标准法，但是二者之间存在加工误差，做好相应的误差补偿工作。不少的差距，其中对角线位移检测方法比较灵敏，用时短1车铣复合加工中心的优势暂，投入成本较低，能够在短时间内对机床空间性能进行第一，有效地缩短了产品制造工艺链，从根本上提升测评。在实际检测过程中，使用的检测仪器主要包括激光了零件生产效率。在实际应用过程中

4、，可以使用安装各种干涉仪，主要是在工作区域内，确定矩形棱柱，明确检测范特殊道具，合理安排新型刀具，提升了实际生产效率，优化围，让起点对准终点，控制好机床在起点和终点之间的移加工工序，一次性完成装夹工艺，有效防止因为装卡改变，动，从而获得更多的检测数据，减少检测的误差。减少辅助时间、制造周期以及等待时间。第二，能够提升零第二，热误差检测试验。在车主轴夹持工件实际运行件加工精度。利用车铣复合加工技术，可以有效减少装卡过程中，工件主要保持悬臂状态，其中轴承会产生热源，所次数，避免出现误差积累，保证产品

5、的精度。另外，车铣复以热漂移导致车主轴出现误差。在通常情况下，温度传感合加工可以实现在线检测，控制好关键数据的精度，提升器主要包括接触式和非接触式两种方式，数控机床温度检加工精度。车铣复合加工还实现了床身设计一体化，提升测主要包括温度传感器、A/D转换器等。需要检测人员结了对切削材料加工能力，实现连续上料和流水线作业。合实际情况，设置好传感器的温度，根据数控机床实际结第三，能够节约车间生产空间，降低生产成本，优化外观设构布局情况，合理安排热源位置。但是利用非接触式传感计，便于维护管理，有效地缩短

6、了制作工艺流程链，降低了器，能够节省空间，安装便利，测量数据精确，并且不会受维护维修费用，能够创造更多经济效益。到结构的限制，获得完整的信息，提升数据处理的连续性2综合误差检测和补偿策略在车铣复合加工中心的和精确性。在实际应用过程中，热误差检测主要分为温度应用检测和热漂移检测两种检测方式。首先，在进行车主轴温在进行构型车铣复合加工中心综合误差检测过程中，度检测过程中，可以把电脑与热像仪进行连接，动态的采检测人员可以采用几何误差或者热误差检测的方式，由于集数据，检测人员可以利用热像图选择相应的温度

7、点，分实际产生机理与内在规律有所不同，再加上外在条件不断别在车主轴承和后轴承部位上选择相应的温度点，从而设变化，在利用综合误差模型非线性计算法系统过程中，需置出相应的温度点的曲线。其次，在进行车主轴热误差检要充分考虑周围影响条件，对模糊的信息进行有效处理，测过程中，可以利用激光三角反射位移传感器，有效采集进一步提升数据储存和分析能力。其中神经网络主要是调热误差数据，然后配置相应的数据采集卡，实现数据测量解内部节点之间的关系，然后建立完善的网络关系，保证同步和数据搜集同步。信息能够得到及时有效的处

8、理，主要运用逆传播网络，从根据实际检测的结果，在进行车铣复合加工中心进行而提升问题解决的效率。以BP神经网络构建差补补偿模误差补偿以后，会出现单项误差与对角线误差补偿出现不型为例，主要包括几何误差数组、热误差数组以及预留数一致的地方，需要结合实际情况，分析数控机床的类型和组等。在实际应用过程中，预留数组主要用于学习数组，其运动链构成情况，从而制定完善的检测方案。中几何误差数组和热误差数组需要利用多体动力学和遗综上所述，在进行车铣复合加工中心检测过程中，运传算法等，然后建立相应的误差模型，计算出补