原油罐的腐蚀分析与防护措施.pdf

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1、专论石Corros油ion&化Protec工tioni腐nPetr蚀ochem与icalI防ndust护ry2011，28f1)·34·原油罐的腐蚀分析与防护措施李晓青(中国石油锦州石化公司，辽宁锦州121001)摘要：某公司30dam外浮船原油贮罐(H103)于1993年投入使用，使用前其内壁采用了油罐导静电涂料防护。经十几年使用后，于2010年7月对油罐进行了腐蚀调查。调查发现油罐发生腐蚀的主要部位在罐底，坑蚀严重，有些部位已穿孔。分析其原因主要是罐底沉积物及水中溶解氧引起的腐蚀。而同类油罐由于采用了涂料一牺牲阳极联合防护措施．则效果良好关键词：原油贮罐导静电涂料腐蚀情况防护措施中图

2、分类号：TE985．7文献标识码：A文章编号：1007—015X(2011)01—0034—03随着石化工业的发展，石油产品在炼制贮运过程中对设备的腐蚀日益严重，如某石化公司催化裂化装置5dam。混合蜡油罐(罐顶厚4mm．温度60～70oC)，使用8a后罐顶多处发生严重腐蚀渗漏，经检测罐顶的厚度只有0．8～1．2mm另有一座原油罐(H103)地处海边。为外浮船式，设计容量为30dam。，设计压力为常压。1993年投入使用，使用前采用油罐导静电涂料进行防护，经十几年使用后发现腐蚀严重，对其进行了腐蚀调查图2浮船腐蚀穿孔l腐蚀情况2010年7月对H103原油罐进行了腐蚀调查并测厚。通过调查发

3、现原油罐的腐蚀主要发生在罐底，而且发生在距离边缘2～3m圆周，腐蚀特征为坑蚀(见图1—2)。罐底板的具体情况：外圈设计厚度为10mm，里圈设计厚度为6mm，外圈指距罐底边缘1．2m的外圈板：外二圈指接着外圈板的里圈板。测厚时采用DM4测厚仪，具体测厚位置及测厚数据见图3和表1。外一圈图3兴海油港103号罐30dam底板测厚收稿日期：2010—07—14；修稿日期：2010—12—31。作者简介：李晓青(1964一)，男，工程师，1986年毕业于锦州师范化学系．现今在该公司设备研究所从事石油化工设备研圈1罐底外二圈板坑蚀究、监测及防腐蚀工程技术。E—mail：lixiaoqing_jz@s

4、ina．com第1期李晓青．原油罐的腐蚀分析与防护措施·35·表1超声波测厚数据Fe2++2H2O+—}Fe(OH)2+2H对原油罐内沉积物进行成分分析，结果见表2。表2罐底沉积物定量分析(1)硫化物、氯化物对罐底的腐蚀：Fe_+SFeSFe_+2Cl—FeCl2f2)溶解氧对罐底的腐蚀：Fe+H2O+1／202--~Fe(OH)2Jr2Fe(OH)2+H2O+1／202---~2Fe(OH)3底板的腐蚀一般从点蚀开始，随着点蚀在各个方向的扩展速度不同而形成多种腐蚀坑形状，主要有碟形、锥形和孔形三种常见形式。另一方面涂料施工时，涂层覆盖了金属表面，设备使用后由于涂层本身的缺陷及种种原因造

5、成局部涂层脱落．使裸露部分的金属与涂层部分形成小阳极大阴极的局部电池，使局部金属遭受严重腐蚀。采用涂料和阴极保护联合防护，可使裸露部分的金属表面获得集中的保护电流而得到阴极保护，从而弥补涂层的缺陷。联合防护只需较小的电流就可将被保护的罐体及部件极化至保护电位。3防护措施2007年8月对H104原油罐进行了重新防护．当时发现罐底腐蚀穿孔，采取的防护措施是对腐蚀严重的部位垫板补焊加强，然后采用涂料与阴极保护联合防护的方法。(1)涂料防护：表面涂漆前采用喷砂除锈，达到sa2级标准(GB8923—88)。除锈合格后涂刷导Z静电涂料，其中底漆二层、面漆三层。导静电涂料的性能如下：物理性能：按国标漆

6、膜检验方法制备试片，涂2腐蚀分析层的物理机械性能检验结果见表3。H103原油罐底板上涂有导静电防护涂层．但底部油品中通常含有水分、矿物质、盐、溶解的H2s表3导静电涂料的性能和CO等气体以及硫酸盐还原菌等杂质。在水及腐蚀性杂质的作用下涂层容易老化、龟裂及剥落。另在油罐收发油时，油品的冲刷或扰动加快了局部涂层的脱落，使钢板曝露在腐蚀环境中造成腐蚀。原油罐的底板上表面通常引起坑蚀的反应如下：Fe一2e—÷Fe2+4H20+SO2一+8e---~$2-+8OH—F2++S2FeS